预应力简支T型桥梁施工组织方案设计.docx

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1、预应力简支T型桥施工方案设计工程概况:桥梁中心里程为AKO+783,上部为3*30m预应力混凝土T梁。设计荷载为公路11类，设计方法为悬臂节段拼装法。桥梁下部结构为摩擦桩、桩式桥台、桩式桥墩。桥墩基础均为200cm水桩。施工时布置桥台挖桩。改为钻井施工。2.编译依据公路工程技术标准JTGOl-2003公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG62-2004公路桥涵施工技术规范JTJO41-2000公路工程抗震设计规范JTJOOl-89公路桥涵通用规范JTG06-2004公路桥涵基础与基础设计规范JTJ02485三、桥梁主要部位施工工艺及施工方案1 .基础建设：1.1 桩基施工1.1.1 水

2、中钻孔桩施工1.1.2 钻孔桩施工流程图钻孔桩施工工艺流程图1.1.3施工准备钻孔前，根据桥墩的位置和现场条件，将现场大致平整，以便钻机的安装和位移，并准备一定量的粘土用于打浆（如果地层是松散的砂层或砂石层，应准备足够数量）。1.1.4 测量布局根据设计院提供的水准控制点，将标高控制点引导至施工现场进行测量，经监理验收合格后方可使用。方便在桩放置的现场测量地面位置的标高，为套管的埋高做准备。施工期对临时控制点进行保护和定期复核，确保测量控制精度符合设计要求。1.1.5 埋地套管泥浆制备对于钻孔灌注桩的施工，为保证钻孔质量和施工安全，在桩基施工过程中专门设置了钢套管，可以重复使用。根据地质条件，

3、套管埋入软土层，每根桩顶设置61.90X2mX0.006m的钢套管。三堆泥浆容量（泥浆比重为1：3）进行泥浆循环，并及时组织泥浆车外运。由于地层上部为粉质黏土层，黏土可用于自然造泥。同时，为保证钻井过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆的比重、粘度、含砂量等指标，以保证成孔。入孔时，孔内泥浆比重控制在1.151.25,粘度为1826S.第一个孔应打浆,然后钻孔。1.1.6 钻机就位钻孔采用反循环钻进:钻具安装好后放入保护缸水中，为防止钻头吸渣口被堵塞,钻头应从钻头底部抬高20Cm-30cm。洞。第一次钻孔时，先启动泥浆和钻盘，使其空转，待泥浆入孔后再钻孔，使用I档转速。在普通黏土或砂黏土中

4、钻孔时，可以使用11和HI的速度。当遇到大量地下水和容易塌陷的淤泥土时，宜低速前进，减速慢行，减少搅动，同时加大水头，增加泥浆比重。当泥浆比重大于1.3时，泥浆泵的抽吸能力降低，以1.1为宜。1.1.7 清孔：钻孔达到图纸规定深度且孔质量符合要求后，应立即进行孔清理。排渣法用于清孔。清孔时，孔内泥浆的位置应保持足够的水头高度。以防止崩溃。清孔时应保证泥浆中无钻渣悬浮，清孔后用测绳测得的泥沙厚度符合规范要求。将水下混凝土浇筑在柱桩上前，应将射孔底部用水冲洗3-5分钟，将底泥翻倒，然后立即浇筑水下混凝土。本工程采用抽水法。1.1.8 加强骨架的制作与安装：钢架现场制作，现场安装，分段成型（预留连接

5、钢筋长度），现场用吊车吊装，分段施工入孔。施工时，第一节骨架入孔后，用支撑杆将骨架固定在井口中心，抬起另一根骨架与第一节骨架连接，用弧焊焊接接头和单面焊接。焊接采用多台电焊机同时搭接单面焊接，以减少混凝土浇筑前焊接所占用的时间。在放置钢骨架之前,在孔处添加四根导向钢管，以确保钢骨架在吊装过程中尽可能居中，不损坏孔壁并控制保护层的厚度。钢骨架就位后采用四点固定，防止笼子落下和混凝土浇筑时骨架上浮。支撑系统与中心线对齐，以防止钢架倾斜和移动。在钢架上焊上挡条,控制钢架与孔壁的净距,保证钢架在孔内的位置和保护层的厚度。孔内钢骨架的高度位置用笼扎带固定在孔位。1.1.9 安装混凝土导管导管使用前应进行

6、水密性试验，不合格的接头不得使用。确保导管在填充的水下混凝土中不漏水或泥浆，以确保桩的质量。根据孔深准备相应数量的导管段,确保安装时一次到位。导管使用前，应一一检查螺纹，确保各螺纹连接紧密。螺纹不符合要求或变形超标的导管，应坚决拆除、更换、撤离现场或作明显标识。导管底部与孔底之间30Cm有左右间隙，以防止导管进入泥沙，混凝土不能流出管道。另外，避免距离孔底太高，以免第一桶浇混凝土无法埋入导管口或导管埋得太深，泥浆会回流到导管内形成泥浆，影响桩的质量。1.1.10 准备混凝土和浇筑混凝土钻孔桩为C25商品混凝土，坍落度应控制在16Cm22cm。混凝土浇筑前,在导管一定高度内设置阻水塞，根据初灌量

7、计算确定。初灌量的确定原则：当导管距孔底3030。时40cm,保证第一次混凝土切割使导管埋入混凝土中。Im以上。桶中装满混凝土，剪断电线，不断浇注混凝土。用测量绳测量导管的埋深6m,拆下导管的两段，确保导管埋入混凝土中的深度1m,然后浇筑混凝土。也就是控制两点。一、管子埋深不宜过大，控制在4之间-6m。管子过深，管子拔不出来，会造成埋管形成断桩。其次，必须尽可能保证导管的埋深，2m以防操作中的小失误，如导管抬升过快或过快、导管过小或挖空、泥浆涌入等，造成断桩、夹泥等质量事故。确保设计桩顶以上混凝土质量Im符合设计要求。混凝土浇筑后，应以缓慢均匀的速度拔出套管。每Im左右，停止拉套管，重复一次。

8、套管拔出后，注意观察钢笼是否移位。牵引速度为lms0拔出保护管后，再次振动桩头，振动棒插入桩头的深度受制于振动棒不能再向下移动。1.1.12保护管的保存与拆卸待混凝土达到设计要求后，可以用履带起重机将保护管吊起拆卸，以备日后重复使用。当桩基混凝土强度达到设计强度的80%时,用空压机和风镐凿除现浇桩顶部掺泥等杂物的多余混凝土部分，凿至帽盖或横梁底面以上15Cm处。停止凿边,清理桩头表面，使表面平整，浇筑混凝土垫层。经监理工程师验收合格后，重新测量基本尺寸，然后用全站仪和钢尺准确放出大样。钢筋施工在现场预制，用卡车运到工地，绑扎成型。清洁瓶盖底面，倒入缓冲砂浆，保持健康。1.2.1开挖灌注桩施工施

9、工准备1.2.2开挖灌注桩施工流程图砂、石、水泥检验桩 孔 土 方 清 i钢筋进场材料试验、焊接试验不合如1.2.3 施工准备桥台桩基础采用开挖灌注桩形式设计。孔壁支撑采用钢套管。施工前清除坡面上危险的岩石浮土，并做好必要的防护，清除松散的土层，用平板压实。用全站仪测量桩位交叉线，确定桩孔的准确位置；设置防护桩，经常检查检查；在洞口周围挖排水沟，形成排水系统；及时清除地表水。建造避雨棚。为防止孔口塌陷，在孔口处浇筑混凝土套管，厚度为30cm,顶面距地面30cm,套管埋入地下l-1.5mo1.2.4 开挖方式采用人工开挖，组织三班倒连续作业，左右桥两侧同时施工，投资起重设备8台，左右各4台桥梁。

10、为防止孔壁因支护不及时倒塌，每班必须在班前完成挡土墙的开挖和混凝土支护，而不是时间作为班次控制。每孔安排2人开挖，4人开挖排水。每开挖1.2m1.5m应用挡土墙混凝土。1.2.5 开挖程序开挖程序取决于土层的性质和桩孔的布置。如果现场土层较密，地下水量不大，可同时开挖一个墩的两桩，便于缩短工期。如果土层较软，地下水位较大，应连续开挖两个孔。如有必要，开挖一个孔并浇筑桩身混凝土后，应再开挖另一个孔,以免孔间距过窄而坍塌。.1.2.6 开挖一般技术要求开挖过程中，孔壁不必平整，孔壁应稍有凹凸，以增加桩的摩擦阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不超过50mm,倾斜度不超过1%,孔

11、径和孔深必须符合设计要求。挖掘过程中若有水渗入孔内，应及时浇筑墙体混凝土,防止水浸入孔壁，造成孔塌陷。孔内积水用潜水泵排出。开挖桩孔和支护挡土墙混凝土两个过程连续进行，中间没有停顿，防止孔塌陷。1.2.7 开挖安全技术措施根据本工艺特点，特制定以下安全措施：挖掘工人必须佩戴安全帽和安全绳索。经常检查用于清渣的铲斗、吊钩、钢丝绳、绞盘等设备。孔周围的孔用混凝土围起来，保护管离地30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时，经常检查孔内二氧化碳含量。如果超过0.3%,孔深超过10m,则采用机械通风。挖掘工作暂停时，用铁板盖住孔口保护。孔口周围有围栏和警告标志。孔口处安装牢固可靠的安全梯，安全梯截

12、面为1.6m,各节之间采用卡扣连接。1.2.8挡土墙施工应采用等厚混凝土挡土墙,厚度15cm,强度C25。每段浇筑1.2m,两挡土墙之间留有20-30cm的间隙进行浇筑施工。可以添加加速剂来加速混凝土的凝固。挡墙混凝土中设置中8钢筋，钢筋靠挡墙混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，便于与柱混凝土的连接。模板高1.2m,分三块组装。模板由U型卡连接。上下设置两个6号槽钢圈，收紧顶部。以及下一节的挖掘作业。1.2.9 端孔检查与处理开挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。清除孔底的松渣、油泥、沉淀等软质层。嵌入基岩的基础桩深度不小于3.5m。在开挖过程中，要经常检查和了解地质情况。如与

13、设计数据不一致，需及时提出设计变更。若基层有不良地质现象（如溶洞、薄泥岩、淤泥分布不规则等），可采取以下措施：桩底有溶洞、凹槽时，处理方法为清除所有泥土，用C30清洗填充混凝土,使混凝土的弹性模量尽可能等于或接近基岩的弹性模量。当桩底出现石芽时，应将石芽整平，其表面断面应大于桩基截面积，并凿出整体基岩50cmo如桩底有洞穴，应将泥土全部清除，将洞底凿平，并将整个洞内清理干净。用钻杆探测桩下岩层。如果下部有洞穴，则将洞穴顶部挖出，清除洞穴内的泥土和杂物，并用C30混凝土填充。1.2.10 加强架制作与安装加强架在施工现场采用纸板成型法分段生产。计划用3cm厚的木板，按照框架的外径，做成两块半圆形

14、的纸板，按照主筋的位置剪去纸板的边缘。用于支撑主筋的凹槽，凹槽深度等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，将主筋放入槽内，用绳子系好；然后将螺旋马镣放入，并用钢丝将其与主筋牢牢捆绑。然后松开夹板与主筋之间的绑绳，取下夹板，然后将主筋与箍筋点焊牢固。准备好的钢架必须放在平坦、干燥的地方。每个骨架都挂着一个牌子，标明墩号、桩号、剖面号。钢筋骨架车运到现场后，吊入孔内，在孔处焊接加长。焊接采用单面焊，焊缝长度必须符合施工技术规范要求，接缝错开50Cm以上。为使钢骨架有足够的刚度,保证在运输和吊装过程中不变形,每隔2m至2.5m设置一个18mm钢筋的加强箍，并在箍筋上设置通心混凝土垫块，以

15、防止变形.确保钢盖的厚度。钢筋框架由起重机吊起。第一段入孔后，用钢筋或型钢将其临时支撑在孔口挡墙的混凝土上，另一段起吊。上段吊环挂在孔口上，与孔口挡墙混凝土中预埋钢筋临时焊接。铺设钢骨架时，应注意防止与孔壁碰撞。放置后的钢骨架顶面和底面标高必须与设计一致，误差不大于5cm。1.2.11 灌入桩体的混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场。一定要保证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则浇注前必须进行两次搅拌。混凝土浇筑方式根据地下水渗入孔底及附近孔壁的上升速度确定。当地下水上升速度大于6mmmin时，采用导管法在水中浇注混凝土。水下混凝土浇筑施工工艺见钻孔桩部分；当上升速度小于6mmmin时，采用空中浇筑混凝土的方法。.浇筑混凝土桩时应注意以下几点：为防止混凝土离析，浇筑混凝土时应使用串筒。混凝土坍落度应控制在7cm-9cm,浇注时孔底水深不超过5cm。桩底混凝土由混凝土自由落体夯实，桩顶以下4m必须用振捣器夯实。孔内混凝土浇筑一次完成。无法避免施工缝时，应按施工规范处理施工缝，上下层之间的锚固钢筋应统一设置。锚固钢筋应按桩体截面积的1%进行加固。混凝土浇注至桩顶后，立即清除表面的离