钢质污水管道施工技术方案.docx

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1、钢质污水管道施工技术方案6.1 钢质管道施工技术方案6.1.1 钢管道主要连接方式为焊接。6.L2材料验收a）管材、阀件等原材料到货后，做好检查验收工作。根据定货合同及装单核实其规格、数量，并检查其外观质量。对于阀门应检查阀体外面有无砂眼、气孔、裂纹等缺陷，检查阀体配带螺栓紧固程度，手轮是否转动灵活，对于电动阀门应检查齿轮箱内是否清洁，传动齿轮是否有锈蚀和裂纹，啮合是否良好，电机有无受潮，各部件是否完整无缺，如有必要应进行动试验。b）法兰盖表面应光滑，无裂纹、毛刺、径向沟槽以及其他影响法兰强度和密封的缺陷，检查螺栓孔位置，孔中心直径距离、厚度、密封面等各部位尺寸是否与设备、容器相配套。检查螺栓

2、、螺母的螺纹应该是完整，无毛刺、伤疤、断丝等缺陷、螺栓端面平整，与中心线垂直，螺栓弯曲度4/1000。到货垫片材质、强度应满足设计要求，垫片上没有折损、皱纹、裂纹或径向划等缺陷，满足上述要求方可使用。C）管件、弯头等检查表面光滑、无砂眼、疤痕裂纹、沟槽等缺陷，同心大小头的偏心率小于1%管外径。各种管材、设备、管件到货按图纸和规范检查验收合格后，分类堆放在指定地点，作明显标志，并采取相应保管措施。6.1.3阀门试验根据站内工艺管线所选用阀门，安装前必须进行强度和严密性试验，合格后方可使用。施工现场设阀门试压机完成全部阀门试检验工作,强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验压力为阀门公称压

3、力，稳压时间5min,检查阀体、填料及密封面无渗漏为合格。具体要求：阀门试验时在开、关两种状态下进行试验，确定壳体及填料等有否渗漏，阀门是否关闭严。试压合格的阀门及时排除内部积水，清除污物，并关闭阀门，封闭出口，填写相应的阀门试验记录。6.L4工艺管段预制根据设计蓝图，结合工程施工特点，预制的组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量应与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生变形，并对每一预制件做好相应部位标识和材质标识、焊缝标识。6.1.5工艺配管a）防腐成品管和光皮管分车拉运到现场，用8吨吊车配合装卸，防腐管使用尼龙吊带装卸，避免损坏防腐保温层。采用机械和人力布管，管道布置在管沟、管架

4、的一侧。b）管道敷设应准确控制管线的座标、坡度、坡向、深度和高度等，防止出现相互挡碍现象。C）管道坡口加工按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-2002中有关要求进行。d）管道组对前，用清管器在每根管子里面往复拖拉，清净管子里面的灰土和杂质，清管完的管材必须用塑料管帽封口。e）管道组对前，将管口20mm范围内溶渣、油污铁锈等其它杂物清理干净，并且对管口的椭圆度、钝边、坡口等进行外观质量检查，合格后再进行组对。在圆周上点焊3-4点，然后用砂轮机清除点焊熔渣。f）焊接采用手工电弧焊，焊接材料选用E4303。在风速8mS或焊接电弧Im内相对湿度90%时停止施焊。在下雨、下雪、刮风等天气下采

5、取有效保护措施，以保证施焊。g）保证钢管焊接头位置符合下列要求：相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍管道公称直径，且不小于100mio不在钢管对接焊缝上及其边缘开孔。钢管对接焊缝距离支架不得小于等于50mmOh）法兰组对时要做到对正，把匀，不张口，不错位，不错孔。仔细检查除去密封面上的油污泥垢，不得损坏密封水线，按设计要求正确选用合格密封垫片。i）阀件、法兰连接紧固时，要调整垫片和阀件法兰同心，连接螺栓要均匀、对称紧固，保证阀件连接法兰四周间隙一致，不变形。阀门符合设计规格、型号，且试验合格，安装的方位和方向应正确，并便于操作，并注意介质流向和阀门一致。j）管道安装时，不能强力对口，管道和阀门、

6、容器、设备的连接保证拆卸方便，不变形，做到无应力安装，工艺配管保持横平竖直和设计要求的标高和坡度。6.2储罐安装方案6.2.1工程概况：本站共有300（3沉降罐2座。6.2.2施工方案6.2.2.1采用电动葫芦进行倒装法施工。6.2.2.2倒装法施工工艺流程如下图所示:6.2.3罐体预制施工作业一般要求：a）原材料检验:板材及型钢符合设计要求，人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。b）所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，严防变形损坏，并做好明显标记。C）经检验合格的材料,应设专人管理,按限额领料单发放,对不合格的材料,严禁在工程中使用。罐底

7、板的预制a）绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求进行排版绘制，为补偿焊接收缩，罐底的排版直径应比设计直径大0.1O.2%ob）根据排版图进行下料，中幅板用自动切割机进行下料。c）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm,中幅板长度不得小于2000mm,宽度不得小于1000mm,底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm,焊缝隙应对称分布。d）下料时根据板料情况，长度和宽度误差在5mm以内可以不用切割，否则再用火焊切割，用磨光机清理氧化铁。e）在罐底中心板中心打样冲眼，用油漆画上一个直径为IOonlnI的圆做标记，每张板均应编号，作上标记，所编号应与排版图编号一一对应，以便

8、于现场施工时按标记铺板。f）下好的中幅板再堆放时，应把边板放在下面，中心板放在上面，以便施工现场按顺序铺板。g）边缘板在下料前，应先用油毡纸作好样板，然后在钢板上直接画线，用火焰切割机切割。对接部位按图样要求割出坡口，清理氧化铁杂物。h）罐底板应平整，用直线样板（长度不小于1米）检查凸度，其间隙不应大于5mm,否则用平板机进行平整。i）罐底形边用钢卷尺进行检查，其允许偏差应符合GB50128-2005o罐壁板预制a）绘制排版图：从最底圈的板开始，根据来料的情况依次往上排，除最上面一圈下净料外，其余留1处活口，每处活口留20Omnl留头，其壁板的排板要求应符合GB50128-2005。b）壁板下

9、料：壁板采用半自动火焰切割机下料，并加工坡口。壁板下料后用钢卷尺寸，允许偏差应符合GB128-90。C）壁板滚圆：在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。壁板两端滚不到的地方采用加垫板的方法滚圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm,对于因板厚无法加垫板时，应将无法滚圆部分切除。壁板滚圆后，放在平台上用弧形样板（长度不得小于2米）检查。间隙不应大于4mm。在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于Imn1。预制合格的壁板堆放在等弧的胎具上，以免壁板变形。按安装顺序滚制壁板，先滚上圈薄板，依次从上往下滚制，四个托架来回倒运。d）每块壁板按排版图用红漆编上号。罐顶板预制a）据施工图，确定顶板的块数，并根

10、据板料尺寸合理使用，计算出所有点的展开半径的放样所必须的各项参数，列表备用，必须保证数据准确无误,绘制排版图。b）样板制作：找一处平整宽敞的平台，把油毡纸平铺，利用计算出的各种尺寸划出瓜皮板样板。油毡纸宽度不够可用火焊把微烤后粘合。样板成形后两道长边应为弧形，用剪刀仔细剪切修整合格后方可在钢板上下料。c）把样板平铺在钢板号线，瓜皮板小端长度方向留出1020mm余量。d）下料时采用半自动火焰切割器进行切割。盘梯预制a）根据图纸尺寸计算盘梯内侧板的放样半径。b）根据踏步板数，确定内外侧板长度，并且两端和预留不少于50Omm的长度，侧板之间可采用全焊透的对接形式。c）在平台上画出侧板位置线，把内外侧

11、板定位，然后用样板在内外侧板上画上踏步位置线，按位置线组焊踏步。6. 2.4罐底施工作业油罐基础检查验收合格后方可进行罐底安装，底板铺设前，在其下表面应按要求进行防腐施工完毕。基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘的圆周线，然后按排板图划出边缘板对接缝的位置。铺设边缘板，分两边对称铺设，并在对接处点焊上垫板。铺设中幅板，中幅板铺设从中心开始向两边进行，先铺中条板,再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺完。找正后点焊固定，每500mm点焊IOmmo罐底焊接：罐底在罐体施工时点焊，待罐壁与罐底大脚焊缝焊接完毕后焊接罐底板，并按下面要求和顺序进行：中幅板的焊接：焊工均匀分布，先焊短缝后

12、焊长缝，焊接长缝时,先铲开原定位焊并由中心向两侧分段退焊。罐底焊完后，局部凹凸变形深度不应大于变形长度的2%（且不大于50mm）,否则用加热的办法进行消除变形。试漏：所有焊缝均需以负压值不低于300毫米汞柱的真空试漏检查，无漏为合格。试漏采用真空箱检查，先在焊缝表面刷肥皂水，把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。6.2.5罐顶施工作业第一圈罐壁焊接完毕并安装包边角钢后，在包边角钢上用累积分尺法进行放线，进行拱顶安装，进行安装罐顶。架设施工工具：罐顶架设用角钢作为支撑环，钢管作为支撑柱，支撑柱数量应根据罐的直径进行设置，每台罐设置二圈。（见下罐顶支柱高度计算：H=H

13、I+H2+H3H4H5c其中：H一一罐顶支撑高度。Hl第一圈罐壁板的高度H2一一包边角钢伸出第一圈罐壁板的高度H3罐顶支撑圈所处位置的拱高H4罐顶支撑所用扁铁伸出支柱高度H5罐顶所用筋板的高度，本次施工50Om3、200m3储罐罐顶无筋板，此项不预考虑H4罐度放坡，罐顶支撑圈所处位置的坡度，本次施工500m3、200m3储罐坡度过小可以不预考虑罐顶焊接顺序和要求为：先焊内侧断续焊缝，然后焊接罐顶筋板的连接板，接着焊接罐顶外侧径向搭接焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢的连接焊缝。罐顶焊接时采用多名焊工均布，沿同一方向。焊每一条焊缝时从上到下分段退步焊。6.2.6罐壁倒装法施工作业罐外起升施工a）在罐底

14、上放线，按照设计要求的罐直径，并对照排版图，并在罐底基础人孔通道处边缘板上开一人孔及电缆的通道（6600）600）Ob）在放好的控圆线内侧每隔500mm,设一个三角挡板，焊于罐底板，三角挡板为50X50直角三角形，以直角抵近控圆线。c）在控圆线内侧，设里一圈胀圈控圆，胀圈用16#槽钢制作。d）围板用8T吊车配合就位，同时进行第一圈板焊接。围罐壁,用吊车配合第一圈罐壁板，施工时内侧打斜支撑，内部打斜撑，罐壁围制结束后先组对立缝。e）第一、二圈罐壁倒装施工时，电动葫芦（或手拉葫芦）安装在罐外，沿罐周围均设4个电动葫芦（或手拉葫芦），并采用钢丝绳及锚桩进行固定，将6219X7的钢管埋入地下3m作为锚

15、桩。f）起升时，在罐内用连接板将胀圈与罐壁相连，每米一块，焊接均采用点焊。起升示意图如下:罐内起升施工a）第二圈罐壁组对焊接完毕后，将罐外的电动葫芦（或手拉葫芦）拆除，吊车配合将其移至罐内，沿罐内壁均布重新安装，并将电动葫芦增至8个（注：有时直接将电动葫芦（或手拉葫芦）安装在罐内，罐顶开天窗）。b）各电动葫芦（或手拉葫芦）的径向稳定绳预拉2t拉力，并延时12小时。c）电动葫芦接电源，接好罐内砂轮机磨光机等配电盘，设好罐内照明。d）检查、试验接线及电源、电葫芦负荷试运，吊起罐壁组装a）围外圈板:在外圈板的顶边外侧，点焊对接限位板b）整体提升，使内圈板边沿起过外圈板最少20ioc）收合口手动葫芦，使上圈罐壁下沿外侧抵上对接限位，完成组对工序。d）分区局部下落起葫芦，进一步校正对接间隙，配合撬棍拔撬外圈板，精找对接间隙并控制错皮，即可点焊，点焊顺序从合口的反背180。开始，双向巡回直点焊到距合口缝500mm处。e）板合口缝垂直，切割尾板余料，完成合口立缝焊接。f）上下圈壁板对接横腰缝焊接，应先在罐内焊，然后从外部清根，再焊外坡口。g）下放胀圈和手电动葫芦，外部围板重新开始下圈板的施工。6. 2.7上