工业车辆-护顶架-技术要求和试验方法.docx

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1、工业车辆护顶架技术要求和试验方法GB/T51432023/IS06055:2004（2023-02-03发布2023-07-01实施）代替GB/T51432001前本标准等同采用ISO6055:2004工业车辆护顶架技术要求和试验方法（英文版）。本标准等同翻译ISO6055:2004。为了便于使用，本标准作了以下编辑性修改：一一“本国际标准一词改为本标准”：一一删除了国际标准的前言：一一对ISO6055:2004中引用的其他国际标准，用已采用为我国的标准代替对应的国际标准。未被采用为我国标准的宜接引用国际标准。本标准代替GB/T5143-2001乘驾式高起升车辆护顶架技术要求和试验方法。本标准

2、与GB/T51432001相比主要变化如下：第1章中增加：“驾驶员腿和脚的保护、翻车保护结构（ROPS）和落物保护结构（FOPS）的技术要求和试验方法”，取消了不适用的产品；一一第2章中增加了5个引用标准：一一增加了“3.1导言”和4.1导言”；一将原标准中3.2.3的“体市90kg的驾驶员坐下后座椅面最低点至车辆正常行驶时驾驶员头部上方护顶架顶部下外表的垂宜距离不应小于100Ommw改为本标准中3.3.3的“从座椅标定点（按GB/T8591确定）至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下外表的垂直距离不应小于903mm一一增加了降低护顶架正常高度的例如（本标准的3.3.5）；一一增

3、加了“如果护顶架的制造厂已经被告知用户可能处于跌落物能穿过150Inm开口的风险中时，那么护顶架的结构应消除风险，必要时根据补充的信息设置开口”的内容（本标准的3.3.6）；一增加了图4、图5、图6和图7：一一取消了原标准4.2静载试验的内容：一动载试验的试验方法中增加：9个落点中的第一点应位于护顶架的前方（本标准的3.4.2.3）；一一增加了冲击下落试验（本标准的3.4.3）；一一增加了驾驶员腿和脚的保护试验（本标准的3.4.4）；一一性能要求一章中增加了对冲击下落试验和驾驶员腿和脚的保护试验后的要求（本标准的3.5.2和3.5.3）：一一增加了“驾服员位置不受臂架保护的伸缩臂式车辆的要求”

4、（本标准的第4章）。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由北京起重运输机械研究所归口.本标准负责起草单位:北京起市运输机械研究所。本标准参加起草单位:安徽合力股份、浙江杭叉工程机械股份、宁波如意股份、浙江诺力机械股份、宝鸡双力叉车制造和天津港（集团）。本标准主要起草人:赵春晖。本标准所代替标准的历次版本发布情况为GB/T51431985.GB/T5143-2001工业车辆护顶架技术要求和试胎方法Industrialtrucks-Overheadguards-Specificationandtesting（ISO6055:2004,IDT）1范围本标准规定了起升高度大于180Omm的各种型式乘

5、驾式高起升机开工业车辆的护顶架、驾驶员腿和脚的保护、翻车保护结构（ROPS）和落物保护结构（EOPS）的技术要求和试验方法。2标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 8591GB 10827GB/T 17771GB/T 17772GB/T 17922土方机械司机座椅标定点(GB/T 85912000, eqv ISO 5353:1995)机开工业车辆土方机械土

6、方机械土方机械平安标准（GBlO8271999, eqv ISO 3691:1980)落物保护结构 实验室试验和性能要求（GB/T 177711999, eqv 保护结构的实验室鉴定挠曲极限量的规定（GB/T 17772-1999, 翻车保护结构 试验室试验和性能要求（GB/T 179221999, idt1803449:1992)idt ISO 3164:1995)IS03471:1994)ISO 135641机开工业车辆检查视野的试验方法第1局部:坐驾式和站驾式车辆及伸缩臂式车辆3起升高度大于1800三n的乘驾式高起升车辆的技术要求3.1 导言本章所规定的内容适用于装有门架的车辆和操作位置

7、受臂架保护的伸缩臂式车辆，即门架或臂架防止车辆超过90倾翻。3.2 总那么当驾驶员坐在按GB10827定义的正常操作位置操作由车辆制造厂提供的控制装置时，护顶架应遮挡驾驶员的上方。对固定在门架上的护顶架，当门架倾斜时上述要求同样适用。处于中位的各操作手柄，释放状态的踏板和方向盘沿门架方向超出护顶架的外轮廓线在水平面内的垂直投影，如果超出量不大于150Iiun,那么认为手柄、踏板和方向盘受到了保护（见图Do驱动方式可调整的方向盘应置于中位。不考虑停车制动手柄处于最冤近门架的位置。处于正常操作位置的驾驶员其腿或脚的任意局部超出护顶架前端在水平面内的垂直投影150mm时，应由结构加以保护，该结构的试

8、验步骤按3.4.4中的规定。倾斜机构出现故障时，不得由于护顶架的原因而宜接或间接地使驾驶员处于危险之中。3.3 尺寸护顶架的结构不应阻碍ISO13564-1中规定的视野。护顶架顶部开口的宽度或长度应有一个尺寸不超过15OmnU对坐驾式悬起升车辆，从座椅标定点（按GB/T8591确定）至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下外表的垂直距离不应小于903un（对站驾式高起升车辆，驾驶员站立的平台至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下外表的垂直距离不应小于1880mmo当用户提出要求时，制造厂可以降低护顶架的正常总高度和驾驶员头部至护顶架顶部下侧之间的垂直距离，以便装有护顶

9、架的车辆能够在上方净空限制车辆总高度的地方工作。例如，如果按照GB/T84202000图1图4中的定义，95%的躯干高度是XX,护顶架高度减少Y,那么，推荐的驾驶员躯干高度不应超过XX-Y。如果垂直距离减小，应向可能使用装有该种护顶架车辆的驾驶员提供该护顶架规定的限制驾驶员身高的信息。如果护顶架的制造厂已经被告知用户可能处于跌落物能穿过150三开口的风险中时（见3.3.2）,那么护顶架的结构应消除风险，必要时根据提供的信息设置开口。3.4 超总那么护顶架应安装在其设计所对应的车型和额定起重量的车辆上进行动载试验和冲击下落试验。另外，如果护顶架在一测试底盘上的安装方式与在所设计配套叉车上的安装方

10、式相同时，也可将护顶架安装在这种底盘上。两个试验应采用相同的护顶架和相同的安装方式，首先应按3.4.2进行动载试验，然后按3.4.3进行冲击下落试验。对于安装在叉车上的护顶架为特殊设计时，可采用其他方法（如己经在类似护顶架上通过试验验证过的计算法）来确定护顶架是否符合该试验要求。对于操作台可升降及带有辅助起升设备，其相对于操作平台的最大起升高度不大于180Omm的车辆，不需要进行冲击试验。动载试验本试验的目的是为了确定驾驶员（坐驾或站驾）正上方护顶架抵抗永久变形的能力。注:对安装在特殊设计车辆上的护顶架，可采用其他方法（如估算或根据以前试验的结果）来确定护顶架是否符合该试验要求。试验物体应具有

11、边长为300mm的正方形冲击面，其质量为45kg。冲击面应由橡木或相同密度的材料制成，厚度不小于50mm。棱角和楼边应具有】0弋mm的圆角。试验物体应置于能自由下落的位置，其冲击面根本平行于护顶架的顶部。防止用试验物体的角或棱边撞击护顶架。将试验物体在距护顶架顶部上方L5m高处下落10次。第1次落点应使试验物体的中心位于驾驶员座椅（按GB/T8591将座椅调节至中间位置）标定点的垂直上方或驾驶员站立位置的正上方，其他9个落点应沿顺时针方向由试验物体中心点平均地分布在直径为60Omm的圆内，该圆的中心应位于驾驶员座椅（调节至中间位置）标定点或者站立位置中心的正上方。9个落点中的第一点应位于护顶架

12、的前方。注:当试验物体撞击护顶架时，可允许试验物体的一局部在某些位置与护顶架的枝边重叠。冲击下落试验本试验的目的是为了确定大型载荷（如整批板材、纸卷）撞击护顶架时的永久变形。试验载荷应由50mmX100mm名义尺寸的建筑级别的板材构成，长度为3600mm；整个试验载荷宽度不应超过IOoOmm,应使50mmX100mm横截面中的Ioomm的标准尺寸位于水平位置。板材应采用至少3个金属带捆扎在一起，一个金属带大致位于中央，其他两个距离每端不超过900mm。试验载荷应具有表1中规定的最小质量。可使用不同尺寸和/或材料的试验载荷，只要其在试验中冲击的剧烈程度不比上述规定差即可。试验载荷应位于护顶架的正

13、上方，3600mm长度与车辆纵向中心平面成宜角，1000Inm的平面应撞击在护顶架如图4所示位置上。试验载荷应以根本水平的状态并从能产生所需要的冲击功（单位为焦耳，按表1中规定）的某一高度自由下落。驾驶员腿和脚的保护试验本试验的目的是为了验证保护驾驶员腿和脚的结构的强度，见3.2.1。试验物体（按3.4.2.2的规定）应从位于每组踏板正上方1.5m高度自由下落撞击保护结构。试验物体应从每组踏板正上方下落一次。为给本试验提供一个无障碍下落，任何相邻部件，如护顶架、门架、方向盘，或安装在防护结构上的部件，如液压操纵杆、制动杆均应撤除。如果在设计上，撤除这些构件会导致结构强度的削弱，那么这些部件应留

14、在被试车辆上，而且试验时试验物体应沿护顶架的垂直线方向下落。3.5 性能要求按照3.4.2中规定的方法进行试验，护顶架的构件及其配件不应出现裂纹、构件别离，或其垂直方向的永久变形超过20mm。测量时，应在以驾驶员座椅（调节至中间位置）标定点或驾驶员站立位置中心点的铅垂线为中心，护顶架下侧直径为60Omm的圆内进行（见图2和图3）。在动载试验期间，装在按3.3.2规定的护顶架开口之间的材料（如钢丝网布、钢化玻璃、透明板等）的损坏应予以忽略。按照3.4.3中规定的方法进行试验，护顶架及其配件在冲击试验后的永久变形应确保存有如下最小间距：a） 对于坐阀式车辆，驾驶员位置处护顶架下侧水平切面与方向盘上

15、外表水平切面之间为25Onm（见图5）；b） 对于站驾式车辆，驾装员位置处护顶架下侧水平切面与车辆工作期间驾驶员站立外表之间为160Omm（见图6）。按照3.4.4中规定的方法进行试验,从任一踏板最高点向上垂直测量,踏板距脚部保护结构的距离不应小于15OnIm（见图7）。4驾驶员位置不受骨架保护的伸缩臂式车辆的要求4.1 导言本章所规定的内容适用于除驾驶员位置受臂架保护之外的所有伸缩臂式车辆。4.2 总那么车辆应装有保护结构，该保护结构不仅能保护驾驶员免遭落物伤害，而且还能防止翻车的风险。4.3 尺寸保护结构应符合3.2.1、3.3.I、3.3.2和3.3.6的要求。4.4 试验导言试验应在未装臂架的车辆上进行。落物试验除了只能采用集装箱吊具搬运货物集装箱的车辆外，伸缩臂式车辆应装有FOPS。FOPS应符合GB/T17771的规定。如果车辆的实际起重量（单位为千克）与相对应的最大起升高度（单位为米）乘积的最大值不小于10000kgm,那么FOPS应为II级。如果最大值小于100OokSm,那么FopS可为I级。在进行试验的过程中，车辆的臂架不应阻碍或参与试验。倾翻试验带保护结构的车辆应按GB/T17922有关轮胎式装载机的规定进行试验。4.5 性