隐患排查与危险作业管理.docx

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1、工贸行业小微企业安全生产台账第四部分隐患排查与危险作业管理年度：单位名称：扬中市应急管理局监制目录隐患排查双重预防和风险分级管控概述3危险源评价依据（LEC评价法）4扬中市企业常见风险辨识及分级分区管控案例6危险源识别与评价表（可复印）15日常安全检查表18节假日安全检查表19春季安全检查表20夏季安全检查表21秋季安全检查表22冬季安全检查表23电气专业性安全检查表24设备专业性安全检查表25特种设备专业性安全检查表26手持电动工具专业性安全检查表27劳动防护专业性安全检查表28消防专业性安全检查表29室内消火栓点检记录表（每季度点检一次）30灭火器点检记录表（每月点检一次）31危险化学品专

2、业性安全检查表32危险作业专业性安全检查表33年度综合安全检查表34安全检查类别、检查内容和要求41日常安全检查记录（可复印）44综合安全检查记录（可复印）48隐患整改通知单（可复印）49事故隐患汇总表（可复印）50特殊（危险）作业管控53动火安全作业证（可复印）55高处安全作业证（可复印）56吊装安全作业证（可复印）57临时用电安全作业证（可复印）58隐患排查双重预防和风险分级管控概述1、危险源：可能导致人员伤害或疾病、物质财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态因素。2、危险源识别：对危险源的识别，对其性质加以判断，对可能造成的危害、影响进行提前进行预防，以确保生产的安全、稳定。3

3、、工作危害分析(JobHazardAnalysis)：是一种安全风险分析方法，适合于对作业活动中存在的风险进行分析，制定控制和改进措施，以达到控制风险、减少和杜绝事故的目标。4、危险源评价：是评估危险源所带来的危险大小及确定危险是否可容许的全过程。根据评价结果对危险进行分级，按不同级别的危险有针对性地采取危险控制措施。5、LEC评价法：对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。风险值=LXEXC6、隐患排查双重预防机制：针对不可接受的风险，采用控制措施和应急处置措施相衔接的方式，降低事故发生的可能性，减少事故后果的

4、严重程度。7、风险分级管控：依据风险的大小和接受程度，采用蓝、黄、橙、红四种颜色进行标记，并逐步提高控制风险的力度，从而达到降低事故可能性的措施。(其中蓝色为低风险、黄色为一般风险、橙色为较大风险、红色为重大风险)危险源评价依据（LEC评价法）1、评价条件：正常状态、异常状态、紧急状态。2、合规性：缩写含义C符合法律法规要求PC部分符合法律法规要求NC不符合法律法规要求NA不涉及法律法规要求3、事故发生的可能性（L）基于概率%发生次数（行业内）发生的可能性发生的可能性很小（V1%）没有发生过不可能1可能发生，但很少（19%）3年或更久发生1次偶尔2发生的概率比较高（1059%）1年内发生1次可

5、能3经常发生（60-94%）6个月内发生1次很可能4必然发生（95-100%）已经发生过的必然54、暴露频次（E）工作的频次接触人数暴露频次每年1-5次没有人接触不暴露1每月1-5次1-2人接触极少暴露2每周1-5次2-5人接触正常暴露3每日1-5次5-10人接触经常暴露4每天5次以上10人以上接触一直暴露55、后果严重程度（E）人员伤害伤害程度无伤害或很轻的伤害，或者对健康没有影响，或者只造成对个人的影响但对工作的履行没有影响。忽略1轻微伤害，或对健康有影响需要门诊处置，或者对工作的履行有影响，如对活动能力有限制，5日内可恢复。轻微2较大的伤害或对健康的影响，较长期的影响到工作的履行，如造成

6、较长时间不能上班，需要休息5日以上但小于105日。严重3由于事故导致的恢复日大于等于105日或者不可恢复（致残）的伤害，或者职业病（如中毒），或对其他人造成影响。很严重4事故和职业疾病造成人员死亡，或影响到公司外的人员。灾难性56、控制措施类别类别包括内容控制效果技术革新新型设备、安全工艺、机器人作业、自动化控制等完全有效工程措施防护罩、防护网、隔离、绝缘物、连锁装置、急停装置、设备报警、限速器等有效管理措施管理制度、操作规程、应急预案、警示标识、监视测量监控系统、安全或技能培训等部分有效个人防护安全帽、安全鞋、安全带、防毒面罩、手套、防护服等失效7、风险等级由风险值和单位对风险后果的可接受程

7、度决定，例：当风险值20时，为低风险，标记为蓝色。扬中市企业常见风险辨识及分级分区管控案例一、风险辨识及分级分区管控1、标准规范要求参照工贸行业小微企业安全生产标准化基本规范（DB32/T2546-2013）4.16中“对设备设施、作业活动及场所进行危险源辨识、评估，采取有效防范措施2、内容解释企业应当组织全员对本单位所涉及的全部场所、设备设施全周期、作业活动全过程按照可续的辨识方法，列出本单位存在的全部风险，对每一个辨识出的风险，逐项制定有效的控制措施，降低风险发生事故的可能性，并对风险控制失效制定应急措施，减少事故损失。3、操作步骤及方法3.1 成立风险辨识小组由主要负责人主导，全员参与，

8、对全员进行风险辨识培训，掌握风险辨识方法。3.2 划定风险单元列出本单位的全部设备设施清单（生产设备、公用设备设施、安全防护设施、特种设备、办公电器等）、建（构）筑物清单（包括每栋建筑物内的功能分区）、作业清单（从原材料进场卸货至成品发货出厂全过程，以单个操作为单元）。例:设备设施清单设备设施名称型号规格数量行吊2t1台剪板机3100Omm2台空压机7.5KW1台平台防护栏hl200mm3米建（构）筑物清单名称面积及楼层结构生产厂房加工区300m2,IF钢架结构生产厂房仓储区100m2,IF钢架结构办公楼200m2,2F砖混结构空压机房10m2,IF彩钢板结构作业单元清单序号作业单元名称涉及人

9、数1货车进厂22行吊卸货33转运入库24领料出库25板材折弯33.3 现场核对单元操作步骤针对每个单元，现场核对实际操作，分解得到每一个具体步骤。例:作业单元步骤行吊卸货检查行吊检查吊带、吊具检查被吊货物选择吊装部位安装吊带、吊具观察环境及提示周边人员调运货物拆除吊带、吊具行吊移动至指定位置3.4 逐项风险辨识针对每个操作步骤过程可能存在的风险和事故后果进行识别，列出清单。例:作业单元步骤序号风险描述事故后果行车卸货检查行车1未查出钢丝绳断股、缺油、缠绕等异常情况，导致钢丝绳在吊装过程中断裂。人员砸伤、死亡2未查出吊钩缺少安全扣，导致吊装过程中吊带滑落。人员砸伤、死亡3未查出限位器损坏，导致吊

10、钩脱落。人员砸伤、死亡检查吊带、吊具4未查出吊带、吊具破损、严重磨损，导致吊带断裂。人员砸伤、死亡5使用的吊带、吊具额定载重小于被吊物品的重量，导致吊带断裂。人员砸伤、死亡检查吊装部位6未查出吊装部位出现松动、断裂等异常情况，导致吊装过程中吊装部位断裂。人员砸伤、死亡安装吊带、吊7吊带、吊具安装不平衡，导致吊装过程中被吊物品倾斜。人员砸伤、死亡具8吊带、吊具接触部位存在快口，未加防磨措施，导致吊装过程中吊带被割断。人员砸伤、死亡观察环境及提示周边人员9未移除调运范围内的阻挡物，导致吊装过程中撞到其他物体。人员砸伤、死亡10未提醒周边人员，导致人员处于被吊物品下方。人员砸伤、死亡调运货物11未进

11、行试吊作业，吊装过程中被吊物品出现倾斜、掉落等异常。人员砸伤、死亡12操作人员不会操作或操作不熟悉，导致吊装过程中被吊物品出现倾斜、摆动、掉落等异常。人员砸伤、死亡13转运过程中，起吊过高，惯性摆动过大，导致被吊物品出现倾斜、掉落等异常。人员砸伤、死亡拆除吊带、吊具14被吊物品未完全平稳着地，导致被吊物品倾斜、惯性移动、掉落。人员砸伤、死亡15未预留人员进出操作的空间，人员钻、挤进入狭小空间。人员碰伤、挤压16拆除过程中，行吊误操作，导致物品无征兆移动。人员碰伤、挤压行车移动至指定位置17行车吊钩未收回或吊具未取下，导致经过的人员撞到吊钩或吊具人员碰伤18行车遥控器未收回，无关人员误操作，导致

12、行车无征兆移动。设备损坏19行车遥控器随意放置,导致行车意外启动。设备损坏3.5 制定控制措施针对辨识出的风险，通过工程措施（本质安全）、管理措施（控制释放）、个人防护（阻挡抵御）三个方面制定有效的防止事故发生的控制措施。具体见下表：类别包括内容控制效果工程措施防护罩、防护网、隔离、绝缘物、连锁装置、急停装置、设备报警、限速器等完全有效管理措施管理制度、操作规程、应急预案、警示标识、监视测量监控系统、安全或技能培训等部分有效个人防护安全帽、安全鞋、安全带、防毒面罩、手套、防护服等失效例:序号风险描述控制措施控制效果1未查出行车钢丝绳断股、缺油、缠绕等异常情况，导致钢丝绳在吊装过程中断裂。编制行

13、车操作规程，每天对照检查内容逐项点检部分有效2行车操作人员不会操作或操作不熟悉，导致吊装过程中被吊物品出现倾斜、摆动、掉落等异常。内部培训行车操作人员，未经培训授权，禁止操作部分有效3剪板机脚踏操作时，手指未及时收回，导致手指切断。改造剪板机点动按钮，使用双手同时操作按钮完全有效4车床加工零件时，碎屑飞溅到人员眼睛，导致眼睛损伤。为操作人员配备防护眼镜失效3.6 风险评估及分级依据LEC法，对管控后的风险进行评估和分级，定性分析管控措施的有效性和失效时企业的风险承受能力。（1）发生事故的可能性L：一段时间内某项风险导致事故（包括同类型企业)发生的频次。取值依据见下表:发生次数(行业内)发生的可能性(L)取值从来未发生过非常不可能110年内发生一次不可能25年内发生一次可能32年内发生一次非常可能41年内发生二次及以上必然的5(2)人员接触的频次E：与某项风险接触的人数和接触次数。取值依据见下表:接触人数暴露频次(E)取值没有人接触不暴露11-2人接触或每月接触一次极少暴露22-5人接触或每周接触一次正常暴露35-10人接触或每天接触一次经常暴露410人以上接触或每天接触2次以上一直暴露5(3)事故后果的严重程度C：事故发生时导致人员受到伤害的程度。取值依据见下表:人员伤害程度伤害