水稳混合料基层通病治理.docx

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1、水稳混合料基层通病治理治理通病：1厚度不足或厚度不均匀；2上、下基层间黏结较差；3.基层混合料离析:4.表面明显轮迹；5基层表面松散:6基层裂缝。治理通病表现形式与防治方法:厚度不足或厚度不均匀表现形式：厚度检测结果不满足设计要求。厚度测量形成原因：(1)底基层顶面高程偏差较大；(2)控制基层摊铺厚度的钢丝设置放样产生较大偏差；(3)松铺厚度计算不准确；(4)摊铺设备故障或摊铺速度不合理；(5)碾压遍数不足。防治措施：(1)对路床顶面高程严格进行检测验收，超高部分钱刨至设计高程；(2)根据测量员提供的高程，认真计算摊铺厚度与松铺厚度,并复核。认真设置控制摊铺厚度的钢丝绳;(3)通过试验段确认松

2、铺系数、摊铺速度、碾压遍数与碾压速度，后期施工严格按照试验段确定数据执行；(4)施工前，认真进行设备检查，消除故障隐患。严格控制钢丝绳高度上、下基层间黏结较差表现形式：上、下基层间黏结力差、芯样不连接。上下层连接差形成原因:(1)下基层表面污染严重，未进行认真清理;(2)两层基层间洒布的水泥浆稠度偏稀，洒布量不足，时间间隔长甚至未撒布。防治措施：(1)下基层表面认真清理，清除表面的浮浆、浮灰、松散石子等；(2)控制下基层表面水泥净浆的稠度、喷洒量和喷洒均匀度；(3)合理控制水泥浆的洒布长度，根据气候及时调整。撒布水泥浆基层混合料分离表现形式：基层表面颗粒不均匀、粗(细)集料分离，出现离析现象。

3、混合料离析形成原因：(1)混合料拌和不均匀、装料方式、卸料方式不当产生离析；(2)集料级配控制不好，拌和楼称量装置未标定；(3)下料口存在串料、存料仓串料；(3)摊铺机工作状态不佳。防治措施：(1)严格控制混合料拌和时间，装料和卸料过程严格执行施工技术交底及方案；(2)拌和楼的称量装置应及时进行计量检定，保证称量准确；(3)存料仓采取措施，防止串料，导致级配不均匀;(3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。水稳摊铺表面明显轮迹表现形式：基层表面压路机轮迹明显，影响基层表面平整度以及外观质量。表面明显轮迹形成原因：(1)压实不到位；(2)混合料含水率

4、过大，出现弹簧现象；(3)碾压组合不合理,防治措施:(1)根据试验段确定的碾压组合与碾压遍数，严格执行，并及时进行压实度检测，保证压实度与外观质量均满足要求；(2)严格控制混合料的含水率，并根据早晚施工及高温天气及时调整。混合料出仓后，对车辆进行覆盖，避免运输过程突然降雨导致含水率偏高。水稳混合料碾压基层表面松散表现形式：表面松散，有浮石，碾压后开裂。表而松散形成原因:(1)基层表面水分蒸发，含水率偏低，成形差;(2)基层保湿养生不到位，表面强度低；(3)基层开放交通过早，未严格控制重型车辆行驶。防治措施：(1)在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中基层表面应适当洒水湿润，保持在最佳含

5、水率状态下压实；(2)水稳运输过程中，车辆顶部需覆盖毡布，防治水分流失，导致混合料含水率低；(3)及时洒水养护，保证表面形成强度；(4)保证基层养生期，严格控制重载车辆行驶。洒水养生基层裂缝表现形式：基层表面出现横向或纵向不均匀裂缝。横向裂缝形成原因：(1)水泥剂量偏大，碎石级配中细料偏多;(2)水稳混合料含水率大；(3)高温季节施工，养护不及时；(4)养护结束后未及时铺筑封层；(5)路基不均匀沉降。防治措施:(1)在保证强度的情况下应减少水泥稳定碎石的水泥剂量；控制好碎石级配，防止细料偏多；(2)严格控制混合料的含水率；(3)高温季节施工时应尽量避开高温时段，水稳施工完毕后及时进行覆盖洒水养生；(4)水稳龄期到达后及时进行沥青封层施工；(5)水稳混合料施工前，严格进行路基工程验收，保证路基工程质量符合要求。