箱涵技术交底.docx

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1、交底内容箱涵工程技术交底书箱涵工程技术交底交底人交底类型时间二、施工方法1.施工准备在施工现场四周设立围栏并悬挂醒目警示标志，以隔离施工现场和非施工现场。施工现场周围清除杂物、场地平整、铲除软土、整平夯实。设备、人员及材料提前进场。2.测量放样施工前根据设计施工图纸，项目测量人员对箱涵中心桩号及与路线的交角进行复核,以确保现场能够正常施工。用全站仪放样坐标控制点,实测原地面高程，按基坑基础尺寸两侧各放宽05米进行放样,计算开挖深度，根据土质坚硬情况，确定边坡坡度，如果土质坚硬，放坡按1：1进行开挖，如果土质疏松，放坡按1：1.5开挖边坡，确定基坑开挖界限。放样时，应认真核对进出口标高及角度，若

2、发现与实际沟渠底标高、角度差异过大或涵底地面与设计图纸出入较大时，应及时予以调整。3.基坑开挖根据原地面标高及设计标高，确定开挖深度，坑壁的坡度及开挖范围。基坑开挖采用人工配合机械联合开挖,开挖前注意调查地下管线，做好基顶排水设施，为不使坑底土受到扰动,机械挖土时预留10-20cm用人工开挖，人工修整基底确保不扰动基底地质土层。基坑内设置临时排水系统，基础四周均设置排水沟，沟底应比基坑底面标高低30cm,并设置集水井，基坑内积水时及时采用水泵排出。基坑严禁超挖回填，若出现超挖，需采用与基础同强度的碎填平。人工修整完基坑后，请监理工程师检验基坑几何尺寸,如满足设计要求进行下一道工序，否则报请监理

3、工程师及上级主管部门进行处理。4.地基处理基坑开挖至设计基底标高后，首先是做基底承载力实验，检测频率一般情况下每10-20m布置一个断面，每个涵洞不少于三个断面，每个断面不少于三个检测点，地质条件复杂时适当加密。设计地基承载力为0.12Mpa,如果达到设计要求即可做砂砾石垫层施工，如果达不到地基承载力将采取必要的换填处理，或者其他的加固措施，措施将由施工单位、监理单位、设计单位业主代表一并到现场确定。基坑开挖完成后及时通知监理工程师检验、及早封蔽，不允许将已开挖至设计标高的基坑长期暴露。5.基础施工结合施工图纸现场情况，对基底标高进行复测，复测无误后对基底进行整平，压实后，采用一定级配的砂砾垫

4、层进行填筑，箱涵端部砂砾层厚50cm,按照25Cm分层填筑砂砾垫层，中间部分厚20cm,不需要分层，直接填筑。砂砾垫层填筑压路机碾压不少于4遍,使用灌砂法对其进行压实度检测，压实度不小于90%,复测无误采用竹胶板立模，立模后使用水准仪测出基础顶标高，拉线控制基础顶标高，浇注IoCmC20碎作为底模，浇筑完成后，使用刮杠整平，使用土工布进行洒水养护，对底板四角进行放样，确定底板位置。6.钢筋加工及安装6.1钢筋加工(1)焊工经过考核合格后，方可持证上岗进行施工作业。(2)钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重

5、的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降低使用或剔除不用。对于钢筋表面锈蚀，采用钢丝刷逐一进行打磨。(3)钢筋下料前应由技术人员对图纸进行复核，复核每根钢筋长度，确认无误后方可下料。在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质检员应不定期抽查后台下料长度与图纸设计长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。(4)钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计要求，箍筋末端做成135弯钩，弯曲直径应大于等于4d,平直段长度宜大于等于5d:对与中间弯折钢筋，弯曲直径D宜大于等于20ds(5)钢筋焊接严禁烧伤主筋，焊接时注意采取防风措施防止焊缝出现裂纹。(6)钢筋焊接采用电弧焊的方式，骨架搭接长度为70cm,骨架焊接时采用双面焊焊缝

6、长度不小于5d(20钢筋焊缝长度不小于IOCm),焊缝注意起弧、息弧位置，应在足筋长度完整焊缝以外。(7)焊接时采用502焊条，焊条应妥善保管防止受潮。焊缝应饱满、平整、无气泡,焊渣清理干净，焊缝、焊接质量严格按规范要求。(8)成品堆放应标明所用部位、长度、规格。(9)钢筋成品出厂前要向监理报验，合格后才能出厂。6.2钢筋安装(1)用墨线在垫层上按设计要求划出骨架间距，施工人员将钢筋骨架按设计位置逐个进行安装。(2)先绑扎涵身及底板部分钢筋骨架及水平钢筋，钢筋勾挂在最外侧水平钢筋上。(3)钢筋绑扎时，钢筋的交叉点采用直径0.7-2.Omm的铁丝扎牢，必要时可采用电焊焊牢。绑扎采用逐点改变绕丝方

7、向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。(4)结构或构件拐角处的钢筋交叉点全部绑扎，中间平直部分的交叉点交错绑扎，但绑扎的交叉点宜占全部交叉点的40%以上。(5)钢筋绑扎时，扎丝头不能进入混凝土保护层内。(6)钢筋绑扎完毕后，在钢筋底部和钢筋外侧设置同标号细石混凝土垫块，垫块应梅花型布置，分散设置在钢筋与模板之间，但不能横贯混凝土保护层截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量不少于4个A?,重要部位适当加密。以保证混凝土保护层厚度和不露筋。7.涵底模板安装及碎浇筑模板采用准入制度，所有模板必须经监理工程师检验合格后方可进场使用。模板安装前

8、进行试拼，检查拼缝平整度、外形尺寸、断面尺寸等指标，对不合格处应进行整修。箱涵混凝土施工应采用钢模，模板面板厚度不小于6mm,平整度满足规范要求，以确保墙身的混凝土外观满足设计要求。7.1箱涵底板施工(1)测量放样精确测量箱涵的纵横轴线、预埋筋的位置及沉降缝的位置等。(2)立模1)模板采用钢模板，保证结构尺寸的正确。有足够的强度、刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，以防浇筑碎时有明显挠曲和变形，模板中使用的钢制内拉杆、拉杆所有配件的设计保证在其拆除时留下的孔穴尺寸最小，并符合强度和美观的要求。2)模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模，不漏浆，为保证模板顶面水平，

9、在基础底部浇筑一条水平砂浆带，保证模板与基础不留缝隙，箱涵底板施工时应考虑到墙身模板的连续性，在下倒角上口IOCm处采用PVC管设置一排墙身模板的对拉钢筋预留孔，以保证底板与墙身两次混凝土浇筑时的平整度，防止混凝土错台的发生。浇筑墙身及顶板混凝土时以同样的方法在上倒角下口IoCm处设置一排对拉钢筋预留孔，使上倒角模板能够很好的固定在墙身上。3)模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷脱模剂。在模板上标出混凝土顶面位置。混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。4)底板按5m设置一道沉降缝，沉降缝必须贯穿整个断面。(3)混凝土浇筑箱通采用就地浇筑施工工艺，全箱分两次浇筑，第一次浇筑至底板内壁

10、以上30cm,第二次浇筑剩余部分；两次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面(粗糙、干净)。混凝土运至浇筑地点后发生离析、沁水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不应加水，确有必要时，可加外加剂并保持其原水胶比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。混凝土浇筑前对模板检查、清理，倾落高度不宜超过2米。混凝土使用滑槽入模，滑槽要安装牢固，移动方便。混凝土应分层浇筑，分层振捣,每层30cm,采用插入式振动器，振动器应伸入下层深度(50mm100rnm),且新浇混凝土与下层己浇筑混凝土的温差宜小于20。Co在振捣时严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。严格控制混凝土的顶面高程。底板按沉降

11、缝间隔一次浇筑。7.2箱涵侧墙及顶板施工(1)底板混凝土强度达到设计强度的70%后，放出侧墙位置和顶板高程，对墙身和底板结合处的混凝土进行人工凿毛、清扫，凿毛以将表面浮浆全部凿掉，露出新鲜粗骨料混凝土为宜。(2)钢筋加工及安装钢筋在钢筋加工场集中加工，运至施工现场进行绑扎、安装。绑扎时先安装骨架钢筋，骨架钢筋与预埋钢筋连接采用焊接，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占总面积的百分率不得大于50乳钢筋接头采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不得小于5d,单面焊缝的长度不得小于IOd

12、o焊缝宽度20.75焊缝深度20.35焊条采用502。在骨架钢筋上用石笔标清其他钢筋位置，再逐一绑扎其余钢筋。钢筋加工时，根据变形缝的位置及底板预留钢筋情况，复核钢筋下料长度。顶板钢筋安装在箱身内支架及箱身内模板施工完成后进行，安装时注意保持模板的清洁，钢筋安装完成后安排专人对模板杂物进行清理。箱通保护层垫块均采用高强度砂浆垫块。7.3支架搭设箱涵采用碗扣式支架架进行施工，钢管规格为48X3.5mm。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重锈蚀的钢管。支架均架设在底板上，在底板上按照支架纵横向间距60Cm弹墨线，底托下方放IOCm*10Cm方木，箱涵高度4m,按照步距120Cm依次

13、向上搭设支架，共搭设3层支架，支架顶部使用顶托，顶托上方放5*10Cm方木作为背肋，在方木上方铺钢模板lm*L5m平模作为顶板底模。为保证支架的整体稳定性，搭设扫地杆，扫地杆距离地面不高于20cm,并搭设剪刀撑及水平支撑，使用水平钢管支撑侧模板内侧，并使用对拉丝杆与外模进行对拉模板加固示意图7.4模板安装箱身侧模采用大块钢模板组拼，模板安装采用吊车与人工配合安装，墙身模板支立采用内顶外拉形式加固，内顶采用钢管两头配备底托组成，外拉采用巾16对拉丝，横竖向间距按50cm布置，对拉丝穿入PVC管内，拉杆可循环使用。其外侧按间距0.6m设置一道斜撑与地锚锁紧，在侧墙外支立双排脚手架管。钢模板安装使用

14、前先除锈，涂刷脱模剂，采用吊车吊装，在吊装过程中要及时检查模板的垂直度和平整度，使整个模板组装后在同一个平面内。模板加固完成后由项目部技术及质检人员进行自检，自检合格后报监理工程师检验，检验合格后进行混凝土的浇筑。7.5混凝土浇筑墙身混凝土采取分节浇筑，本箱通按设计要求共分3次浇筑涵身及顶板，共配置40m模板，平行流水作业施工。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土运输车运至现场，运输途中以24r/min转速慢速搅拌，下料前以常速再次搅拌。混凝土使用吊车吊斗入模，自由落高不得大于2m。入模前全面检查混凝土的入模温度、塌落度等工作性能，符合要求后方可浇筑。浇筑混凝土时从每节一端向另一端水平分层浇筑，每

15、层浇筑厚度不超过30cm。在浇筑混凝土过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣时避免碰触钢筋计模板，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆现象。浇筑完成后，混凝土顶面修整抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。混凝土浇筑过程中派专人对模板及支架的稳定性检查，发现异常情况应立即停止施工，查明原因，妥善处理完成后再行施工。8.拆模及养护(1)混凝土浇筑完成后在混凝土表面先覆盖一层塑料薄膜，然后再用棉被覆盖，外面搭设暖棚，以此保温，防止热量散失，施工箱涵时，可将暖风炮放置在箱涵两侧及箱涵内部，在暖棚内涵洞两侧各设温度计3支，定时观测帆布内温度并做好记录，养护时间不少于14天，确保混凝土的冬期施工质量。由于箱涵涉及到二次浇筑问题，在第二次浇筑之前，确保施工缝处混凝土温度在5C以上，才能保证新旧混凝土结合良好。(2)非承重侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa,且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。(3)混凝土抗压强度达到85%时方可拆除承重模板及支架。(4)模板、支架拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行：在横向应同时、在纵向应对称均衡卸落。(5)模板拆除时应避开低温、干燥或大风天气。(6)拆除模板、支架时，不得损伤混凝土结构。(7