注塑过程审核表.docx

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1、审核记录查生产部人员有：2 名注塑师傅，1名物 料专员，5名修毛边 人员，1名车间统计, 1名零部件仓库管理 员，未根据项目产品 要求来进行培训。无 年度培训计划，培训 记录。新进员工无详细的作业流程培训。注塑过程审核表注塑过程审核表序审核项目号一人员1对新项目进行详细的产品要求培训，培训人员包括：仓管员、计划员、检验员、班组长、注塑工培训内容包括：产品名称、编号、原料牌号、色母牌号、材料供应商、拌料比例、烘料要求、注塑参数要求、产品外观要求、产品尺寸要求、包装要求、作业指导书、控制计划等。2对新进人员进行详细的作业流程培训，培训岗位包括：仓管、计划、检验、班组长、注塑工。培训I内容包括：材料

2、入库、领料流程、生产计划流程、生产首、末件检验流程、生产记录流程、标识方法要求、不合格品处理流程等。3注塑员工统一穿工作服进入生产OK区域，服装整洁、穿戴整齐。4员工遵守作息时间，不迟到、早退。OK工作态度良好，没有与工作无关的说笑、没有离开工作岗位、打磕睡、吃东西等。5员工遵照公司规定做事，遵守员工询问现场人员，不知岗位准则，不违背厂规和员工手道员工手册内容。册。6车间编制有员工培训计划，按计划生产部没有员工培训实施培训，有培训记录，有培训效计划。果确认。7车间编制有人员岗位结构图，分工生产部没有部门内部明确。结构图。8车间编制有岗位职责描述，员工熟生产部无岗位职责说知本岗位职责要求。明书。

3、9车间每班有班前会议，班组有交接有开过班前会议，但班记录。没有坚持继续开。io注塑工熟知展示在其岗位处的作可以熟练操作注塑业指导书的内容。机，但未按作业指导书进行操作。11拌料、烘料、注塑工经过培训。检拌料、烘料、注塑工验人员（原料检验、成品检验、巡没有培训记录，检验检、首末件检验）具有相关能力及有相关检验能力。资格。设备设备点检记录过于简 单，未有项目要求、 点检位置、点检方法 等内容。拌料机、烘 箱未有点检记录注塑机未清扫过，组1每台注塑机、拌料、烘料机有设备点检项目表，每日进行设备点检，点检记录完整。设备点检表定位放置。2车间有专人负责注塑机点检。设备点检人员熟知注塑机点检项目要求、点检

4、位置，点检的方法。3注塑机、设备上没有不必要的物品，保持清洁。装现场操作台有点乱4编制有注塑机年度维护保养计划未制定设备年度保养表。计划5每周编制设备周保养计划记录表，按计划进行注塑机维护保养，记录保养内容。6编制有注塑机等设备清单，对关键未编制设备清单，并设备有识别方法。设备关键设备7编制有关键设备备件清单，设备备未编制设备备件清单件定位存放并有标识。8车间对现有的模具要建立台帐。模有模具台账具外运、拉回有记录。9模具验收资料完整，有验收日期、有模具验收单，验收验收批准人等内容。记录。10模具验收资料分项目存放。模具资料未按项目进行存放管理。11模具有生产模次记录模具根据使新模具由计模器，老

5、用的次数制定保养计划和保养项模具没有。目表。12按计划进行模具保养，对保养、维有保养记录，未有验修后的模具有验证记录。证记录13对设备、模具故障及维修状态有分未进行分析存档析记录，作为经验资料分类保存。三物料1每批原料出库单、入库单填写完OK整，物料名称、规格型号、领料人、物料批次等填写齐全。2车间根据每日的生产计划单进行没有每日计划单领料。3仓库按物料、成品的先进先出原料仓库OK,回料仓(FIFO)原则进行发料。库过于狭小，物料堆放不利于先进先出。4成品、物料区域的成品、物料卡上仓库产品料箱上都物要有接收、发出物料数量、时间记料卡，标识着进出的录，并与台帐相一致。数量，日期等信息，5成品、物

6、料区域实际存放的成品、有差异，半成品为称物料数量与台帐数量相一致。重量计算数量，导致半成库的数量有差异6车间、仓库有区域布置图，每个区注塑车间未明确标识域有清晰的标识，如不合格品区、不合格品区、待处理待处理品区、待检区等，物料按状品区、待检区等区域态进行区域存放。7物料按区域摆放，如原料区、色母原材料按材料厂家进区、配料区、回料区、包装物料区。行区分放置产品按项目分区存放。8拌料（加好色母的原料）要有标识，未贴标识，有手写重标识卡上要注明数量、在每一包装量，材料在原材料外袋上注明原料、色母料名硒口适用包装袋产品名称,防止物料误用。9原料、色母、拌料包装密封完好，拌料完成后用封口封无开口放置，防

7、止受潮和污染。好，没有开口放置。10物料包装有状态标识，如合格品绿未贴检验状态标识。色标签。11不合格物料要隔离存放，并贴有红有放红色不合格标色标识。识，未隔离放置。四注塑过程1生产现场有当日生产计划，班组无当日生产计划，员长、员工知道每台注塑机的生产计工只知道生产的是什划内容。么规格的产品，其他不知道2员工每日A/B班交接有书面的记无书面记录及口头交录，详细交接生产注塑机、产品状接等信息态等内容。现场部分产品有作业 指导书、工艺卡，其 他作业指导不全。现场无检验指导书、 首件确认检验规程等 文件3注塑机现场有注塑作业指导书、成型参数表、包装作业指导书等作业文件。4注塑机现场有检验作业指导书、

8、首模批准样件等检验指导文件。5注塑机现场产品缺陷样件以指导公司有张贴缺陷件图注塑工判断产品缺陷。片在公司看板上，但不齐全6注塑机现场有返修刮飞边的样件，没有制定标准样件及以指导注塑工正确返修刮飞边。作业指导书，指导修边人员操作7注塑工熟练掌握注塑、包装、自检注塑工不太熟悉相关作业、记录缺陷的方法要求。缺陷件的要求8注塑机现场有每日生产日报表，以生产报表未真实记录记录生产产品的数量和注塑缺陷相关数据，不合格数产品数量。管控不到位9注塑机现场有不合格品存放箱，对不合格产品箱有放置每件不合格品有缺陷记录。红色不合格标签，但箱体颜色与合格产品一样，不容易区分，且标识也已被弄掉，不利于不合格品的管控10

9、拌料现场有拌料作业指导书，对不拌料间有拌料规程，同项目产品的回料使用量有规定。但与实际操作不一致，回料没有使用规定。11拌料现场有回料使用的详细记录，OK包括使用时间、使用重量，用于注塑产品名称等。12注塑机现场有拌料作业指导书，对有操作规程，但没有色母料比例进行规定。对色母比例进行规定13注塑拌料记录完整，包括原料、色母料重量、时间、批次。并能够追溯到注塑成品的批次和原料（色母料）的批次信息。14注塑机现场有烘料的作业指导书，没有烘料作业指导对烘料时间、温度进行规定。书，但烘料的温度、时间有规定15注塑烘料记录完整，包括烘料重烘料记录追溯不到成量、时间、批次。并能够追溯到注品的批次塑成品的批

10、次、原料（色母料）的批次信息。16现场注塑生产的首模、末模封样有首模样件、巡检样件、缺陷样件定位放置，有表面防件放置在机台的铁箱护，防止样件划伤损坏。内，但没有末检样件17注塑机现场每日的包装物料摆放整齐，使用的包装物料符合包装作业指导书要求。注塑机现场的物料按机台放置在拌料间，但未有防护措施，容易混料18包装箱标识清晰，包括数量、时间、批次、班次等信息。包装箱上无过期的旧标签。无标识，零部件有标识，但无检验状态的标识五检验过程1对每批原料进行检验，填写检验记录，留存原料质保书。原材料未经过检验，有供应商提供的出厂检生d艮口2注塑机每班首件检验确认，确定首件封样。未制定首件检验规程，3成品检验

11、、巡检现场有检验作业指导书，检验员掌握检验方法、检验项目、检验频次等要求。检验员不了解相关检验要求4按检验作业指导书要求进行成品检验和巡检。成品没有进行检验，巡检未真正落实5成品检验、巡检记录完整，对检验结果有确认签字。6成品检验区有产品标准封样件，封没有对产品进行标准样件有封样人签名、封样日期。件封样管理9检验区域灯光照明设施工作正常。OK10检验员检验中发现整批次不合格，OK填写不合格品处置表。按流程实施审批。确定对批量不合格品的处置方法。11对检验发现不合格品立即标识、隔现场有放置红色标离处理。签，标识不合格品，但隔离效果不明显，容易和合格产品混淆12对检测设备设备如台称、卡尺，检OK查

12、是否有校验标识，及时申请进行校验。13检验员掌握产品控制计划（CP）中未提供有效版本的控对产品特殊特性、过程特殊特性的制计划，检验员无从控制要求。了解六环境控制1车间看板包括生产计划、员工绩车间看板只有订单信效、车间管理办法、员工岗位分布息，也未每日更新，图等内容。2车间现场看板的记录每日更新。3注塑机周围的包装物料摆放整齐，车间5S检查，确定对不用物料每班清理。清扫目标，责任人，清扫时间4注塑车间地面、注塑机周围地面保持洁净。5车间每日交接班时，清扫和整理工作岗位。6物料架、模具区、工具架等进行标识、定置定位。每日整理。7车间消耗辅助品（如砂纸、脱模剂等）和员工用品（如水杯等）定位摆放，定量管理。8车间通道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品。9车间对沾有油的抹布等易燃物品，定位摆放，集中隔离。10车间每日清理擦拭注塑机机器设备、工作台、模具维护工作台。11车间长期不用物品、材料、设备等有遮盖防尘方法。12车间地面、门窗、墙壁、工作台清洁，无损坏。13车间场地有进行区域划分，对区域功能进行定义。