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1、沥青路面施工成本和进度控制成本控制:1.沥青用量控制,生产配合比油石比上下波动范围0.3,确定最佳油石比。2、2.36-4.75集料的控制,在原材料进场时严格控制,碎石厂家容易把这档料混入石粉或者机制砂里,假如避免不了,在设计生产配合比时应考虑如何把这档集料全部利用。3、机制砂,应该搞清楚机制的砂生产方式,大多数项目部物资进场的机制砂不是正规的机制砂,机制砂应该是通过4.75-9.5的石灰岩通过机制砂生产设备磨成的细集料,颗粒级配及粒型较好。4、石粉,进场应控制0.075以下通过率,因为在沥青混合料生产过程中,假如石粉0.075以下通过率太高会产生大量废粉,(不过一级公路以下可以合理利用废粉,
2、用量可以控制在2%左右)5、沥青各种粗细集料原材料如何合理利用,前期阶段应该加大沥青混合料的热筛分,掌握热料仓变化范围,调整配合比,减轻物资在某档料进场时压力。6、原材料进场时应保持干燥,干燥的原材料能节省燃烧重油用量。进度控制:1.在保证质量的前提下,合理补料提高沥青拌合站的时产量;2、根据热料仓的料位线,调整生产配合比,尽量减少等料、溢料现象出现。3、合理划分冷料仓,减少上料时间。一、沥青原材料问题:1、细集料偏粗、棱角性不够。2、粗集料级配不好3、原材料潮湿4、矿粉潮湿、偏粗5、粗集料针片状多6、铳刨料潮湿二、沥青生产拌合问题:1.冷料仓上料比例失衡,未按目标配合比上料。2、木质纤维投料
3、顺序不对3、骨料加热温度不够4、搅拌时间不够5、矿粉损失6、停机生产容易出现干料(中间停机,引风机不应立马停止运行,应适当延长半个小时停止运行)7、搅拌站补料8、筛孔磨损9、骨料加热温度不够(尤其改性沥青混合料,普通沥青混合料骨料温度180-190;改性沥青混合料骨料加热温度210-230呆证了出料温度,可以适当降低)10、搅拌站引风机风门开的太大(造成废粉量增加,风门应该在滚筒不反烟情况下,尽量小)IL原材料太湿沥青混合料成品料,原材料内部水蒸气未及时排出,导致混合料流水。12、重油燃烧不充分造成混合料出场温度达不到要求,沥青的黏附性不够。三、施工现场:1.泛油、推移因为基层潮湿,封层碎石没
4、有做好,配合比不合理,2、表面碎石压出白点(针片状多,石料粘附性不够)3、压实度不够、渗水(碾压变数不够,漏压,假如大面积渗水,就是混合料配合比有问题)4、ATB.AC离析(保证生产配合比设计时考上限,要经过现场取样论证)5、粗集料表面油膜厚度不够(配合比细集料偏多)6、摩擦系数不够、构造深度偏小(指SMA粗集料掺量没达到要求)7、施工路面出现车辙(细料太多,未形成粗集料良好的嵌挤)8、碾压及摊铺工艺不对全幅碾压,大循环、紧跟慢压、高频底震、摊铺机夯锤参数调整(保证初始压实度,因为混合料高温压实的第一环节就是摊铺机夯锤,如果摊铺机夯锤没有使混合料达到初始压实度,后面的钢轮碾压时喷水,使混合料的
5、温度急速下降,混合料温度达不到碾压要求使压实度、渗水很难满足要求)四、施工现场出现问题应急处理办法:1.泛油面积大时,应及时清除,如果泛油面积范围小,或者在马上出现泛油时,应减少碾压变数,钢轮压路机洒水装置开大,使混合料温度急速降低,减少沥青上浮。2、沥青混合料推移,如果是混合料本身级配不合理时,钢轮压路机要减小振动频率,碾压温度不能过高,或者开大钢轮压路机洒水量。五、沥青混合料配合比设计:1.矿料配合比设计时级配曲线尽量设计成S型曲线(减少最大粒径附近的粗集料用量,减少06以下细粉用量,控制0.075、2.36.4.75mm筛孔的通过率,避免0.3-0.6出现驼峰,尤其AC中粒式沥青混合料美国superpave在细料通过率部分设定了级配限制区)2、普通密级配混合料的设计原理:马歇尔试验法(稳定度、流值)3、SMA间断级配混合料的设计原理:马歇尔试件体积法(粗集料骨架孔隙率,空隙率,可以选择目标空隙率对应的油石比)4、配合比混合料车辙不合格产生的原因是:细料太多(集中在一个筛孔区间0.6-2.36),细料的棱角性指标不合格,粗集料少。