人工挖孔桩施工工艺.docx

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1、人工挖孔桩施工工艺.施工准备1.L技术准备熟悉地勘资料，根据本项目的岩土工程详细勘察报告，本工程选择中风化板岩作为基础持力层，施工时参照地质详勘资料控制好桩基开挖深度及施工顺序。审查施工图纸提出合理化建议,取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理的审图意见。根据基础结构图，确定每根孔桩的直径及桩身长度，依次编号，所有桩位平面布置图详见基础结构图。施工之前作好开工报告，编制好人工挖孔桩专项施工方案，作好分项工程技术交底。做好测量定位工作根据规划部门和建设单位移交的控制点、红线桩、建筑物的测量放线坐标和施工图纸，测放出各点桩位，打上小木桩，标识桩号

2、。测量放线定位后，需经有关部门检查核准后方可施工，并做好记录。按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。建立完善的质量保证体系。会同勘察设计、建设单位、监理单位等部门复核定点坐标、及验基。做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律向工人班组进行技术交底,学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序,保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。1.2. 现场及环境准备在现有的场地上，按照施工平面

3、布置图搭设临时设施以及临时用电、给排水系统布置。平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。全站仪测量出各桩基中心精确位置，埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大1020cm,护壁按照设计图纸要求采用钢筋混凝土护壁，护壁验内径为桩基直径，采用与桩基同标号的混凝土浇筑。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在佐护壁上，方便经常检查校核。井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁已高出地面不小于0.3m,防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周Im范围内地面采用厚度不小于100mm的C30混凝土硬化挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排

4、水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用20mm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。按设计单位提供的施工图纸，结合原测量放样数据，将人工挖孔桩桩位点放样准确。并进行多控制点的复核与检查。施工过程中定期对总控制网进行复核，发现有偏位时立即修复。修复时利用坐标点与控制网点和控制桩作为基准确定。1.3. 基坑排水措施工程施工时应提前做好抽排水措施；结合现场实际情况，选用抽水泵采取集水明排，统一从场地南侧排入市政污水井内。桩挖孔时，如遇地下水丰富、渗水或涌水量较大时，可

5、根据情况分别采取以下措施：少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶将泥水一起吊出。大量渗水可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。渗水量较大，井底地下水难以排干时，底部泥渣可用压缩空气清孔方法清孔。2、施工工艺2.1、 施工工艺流程：人工挖孔桩施工工艺流程：场地平整一放线、定桩位一施工锁口一架设支架、安装潜水泵、鼓风机、照明设备等一挖土一每下挖LOm左右土层，进行桩孔周壁的清理、桩孔的直径和垂直度检查一绑扎护壁钢筋一支撑护壁模板一浇护壁碎一拆模后继续下挖、支模浇灌护壁硅一进入岩层一定深度后确定能否作为持力层一对桩孔直径、深度、垂直度、持力层进行全面验收

6、T排除孔底积水一吊装钢筋笼一放入串筒、浇灌桩身已上升至设计位置一继续浇灌已至高出桩顶设计标高（高出长度必须保证凿除浮浆后大于设计深入承台的长度，采用水下混凝土灌注时应在1.0m以上）。施工工艺流程2.2、 施工工艺操作桩位定线及锁口施工桩位放样：布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度5080mm,中心偏差不得大于50mmo锁口施工：为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出磴使用）的支承平台。井

7、圈锁口采用C35混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁已连接。井圈壁厚不少于25cm,顶面高出施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位十字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。桩孔开挖人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；全风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mmo挖土一般情况下每层挖深Lom左右，及时用钢模现浇碎护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当

8、天浇筑完护壁碎。桩护壁上段竖向筋按设计要求(8(g)200)将钢筋伸入下段护壁内，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全,有情况及时上报。垂直运输设置本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。施工时应确保机具设备运转安全。护壁施工桩孔每挖掘1米就必须要浇筑已护壁，当与孔底软弱土体后地下水较丰富时，可采用半模施工；护壁碎标号等级为C25o护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形护壁厚度为1015cm。上下护壁搭接

9、510cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密；根据地质情况不同，在护壁磴中加配不同钢筋，配置规格为：A、圆砾层及全风化岩：纵向钢筋C1415Omm;环向钢筋8200mmoB、非圆砾层及全风化岩：纵向钢筋8Q20Omm;纵向钢筋8(g)200mmo环向筋、纵向筋、连接筋间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。为加快挖孔桩施工进度，可在护壁硅中加入水泥用量1%2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即装模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在80100mm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5Mpa时方可拆模，每节

10、护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。每节护壁做好后，必须在孔口用十字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mmo通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过IOmx腐殖质土层较厚时,应加强通风。土石方提升、浅眼爆破桩孔开挖出的土石方等弃殖装入吊桶，用电动娓辘提升至地面，倒入手推车运到临时存硝场，采用自

11、卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，经建设、监理等相关单位同意后可采用孔内浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得超过0.5m,软岩层不得超过0.8m;装药量不得超过炮眼深度的l3o孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。钢筋笼制作与安装钢筋笼制作I.技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；11制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品；m.本标段桩基工程孔深

12、较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作,分节长度一般不大于12m。钢筋笼纵向钢筋的接头采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。钢筋笼安装I钢筋笼的安装方法：钢筋笼采用25T吊车进行安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。11下放钢筋笼时的注意事项：i.下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；ii.用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放；iii为缩短下笼时间，应由34名落笼操作工人同时

13、作业，保证钢筋笼平稳下放；iV钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高；V钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。桩身混凝土灌注从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：I.浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，碎罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2mo混凝土每上升50cm,即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土50100mmo若桩基地

14、下水渗漏较大，明浇不能保证已施工质量时，采用水下混凝土浇筑。口.孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时,应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的1%配筋。当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm）,应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。3、人工挎孔桩终孔验收及成桩的质量检测Q）人工挖孔桩终孑墩收挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩怖口验终孔。包括以下步骤：当人工挖孔桩进入强风化或者中风化岩层，设计有嵌岩

15、深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师、建设单位及设计单位，进行报检和申请进行桩端持力层（超前钻）检测。检测过程如下：I.测量人员先选定试验桩号,定位准确无误后进行钻孔取样施工。11记录钻机每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。m.钻孔深度不小于5米或3倍桩径，钻孔完成后，拔钻将孔盖住。IV .灌浆：钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。V .整理记录：将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过钻探人员签字后统一归档。成桩质量检测人工挖孔桩在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：项目允许偏差检查方法桩的中心群桩Io0,单排桩50mm经纬仪、钢尺测量位置孔径不小于设计桩径经纬仪、钢尺测量吊垂法确立中心，倾斜度0.5%钢尺量孔深摩擦桩：不小于设计；支承桩：比设计深度超深不小于0.05m