危险源辨识及分级管控管理制度.docx

《危险源辨识及分级管控管理制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《危险源辨识及分级管控管理制度.docx（28页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、危险源辨识及分级管控管理制度1 目的为加强安全管理，消除或减少危害，辩识、评价生产、经营过程、活动中的健康、安全危害因素并提前采取预防措施,有效遏制重特大生产安全事故，特制定本制度。2 适用范围本制度适用于公司的所有部门的所有活动，包括生产活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制度等安全风险的辨识、评价分级和控制管理。3 职责3.1 各部门a）识别和评价管理范围内危险源；b）制定危险源的控制措施；c）管理范围内危险源的控制。3.2 安环部a）汇总评价各部门提报的危险源,确定公司危险源清单并进行分类；b）组织制定重大危险源的控制措施；C）监视检查危险源的

2、控制状况；d）跟踪验证所制定的控制措施的实施。4 风险评价准则风险分级管控原则如下：3.3 A级：红色风险不可容许的（巨大风险）,极其危险，必需当即整改,不能继续作业。该风险点一旦发生事故,可能导致较大以上事故，即3人以上死亡，或者10人以上重伤，或者1000万元以上直接经济损失的事故；3.4 B级：橙色风险高度危险（重大风险），必需制定措施进行控制管理.该风险点一旦发生发生事故，可能导致一般事故，即指能造成3人以下死亡,或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。3.5 C级:黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。该风险点一旦发生发生事故，可能导致轻伤事故（包括急性工业中毒

3、,下同）或微弱经济损失。3.6 D级：蓝色风险轻度（一般）危险,可以接受（或可容许的）.指该风险点一旦发一事故,可能导致不损失工作日伤害。3.7 以下情形应直接确定为B级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作；（2）同一-爆炸危险区域内,现场作业人员10人以上的；（3）10人以上的检维修作业及特别作业；3.8 风险控制措施计划对4个级别的风险实施多种措施控制：A级红色风险，B级橙色风险，C级黄色风险，D级蓝色风险。公司应依次依照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个规律顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施.5 风险点识别和评价方法经研究公司决定以安全检查表法（SCL）对生

4、产现场及其它区域的物的担忧全状态、作业环境担忧全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并依照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的担忧全行为进行识别。风险评价方法采用风险矩阵法（L-S）进行风险评价。5.1 作业风险分析法（风险矩阵）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用.就是识别出每个作业活动可能存在的危害,并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险.然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LXS.其中：R一代表风险值；1.一代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。赋值偏

5、差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5每次作业或每月发生无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施.4每季度都有发生检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练.3每年都有发生发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未及时修

6、订操作规程或多数操作不执行操作规程一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾屡屡出错）监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不明白。2每年都有发生或曾经发生过标准完善但偶尔不按标准检查、作业操作规程齐全但偶尔不执行胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。I从未发生过标准完善、按标准进行检查、作业操作规程齐全，严格执行并有记录高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电

7、、联锁从未失电或误动作;有应急措施每年至少演练二次。Co1事故发生的可能性（L）取值对照表C。1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值,取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。5.2 危害事件发生的严重程度（三）等级人员伤害状况财产损失、设备设施损坏法律法规符合性环境破坏声誉影响1一般无损伤一次事故直接经济损失在5000元以下完全符合基本无影响本岗位或作业点21至2人轻伤一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下不符合公司规章制度要求设备、设施周边受影响没有造成公众影响3造成1至2人重伤3至6人轻伤一次事故直接经济损失在1万元

8、及以上，10万元以下不符合事业部程序要求作业点范围内受影响引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响4I至2人死亡3至6人重伤或严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上/00万元以下潜在不符合法律法规要求造成作业区域内环境破坏引起国家主流媒体报道53人及以上死亡7人及以上重伤一次事故直接经济损失在100万元及以k违法造成周边环境破坏引起国际主流媒体报道C.2事故发生的严重程度（三）取值对照表C。2从人员伤亡状况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值,取五项得分最高的分值作为其最终的S值。5.3 Co3风险矩阵确定了S和L值后，根据R=LXS

9、计算出风险度R的值,依据表C.3的风险矩阵进行风险评价分级.（注：风险度R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体状况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：R=LXS=1725:重大风险（I级），需要当即中止作业；R=LS=1316:较大风险（11级），需要消减的风险；R=LS=8-12:中度风险（In级），需要特别控制的风险；R=LXS=I7：一般风险（IV级），可接受或需要关注的风险；表C。3风险矩阵（R）重性S可能12345112345224681033691215448125510155.4安全风险等级判定准则及控制措施风险度风

10、险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A级（红色）在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估马上15-16B级（橙色）采取紧急措施降低风险，及时整改建立运行控制程序，定期检查、测量及评估当即或限期整改9-12C级（黄色）采取措施及时整改、按操作规程加强培训及沟通限期整改4-8D级（蓝色）可考虑建立操作规程、作业指导书等，但需定期检查并保存记录限期整改6 风险培训各车间部门应制定风险评估培训计划,组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保存培训记录。7 评价周期7.1 新建、改建、扩建项目应在项目施工前进行。7.2 固定生产场、施工及服务提供场所每年年底

11、组织一次评价.8 危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤8.1 划分作业活动。8.2 辨识危害因素。8.3 确定风险。8.4 确定风险是否可接受.8.5 制订风险控制措施计划.8.6 评审措施计划的充分性.9 危险和危害因素识别Ao1物的担忧全状态A.lo1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良强度不够； -稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件； 缺乏必要的连接装置； 构成的材料不适合；一其他。b）防护不良 -没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；一缺乏个体防护装置或个体防护装置不良; -没有指定使用或阻止使用某用品、用具； 其他。c）维修不良 废旧

12、、疲乏、过期而不更新； 一出故障未处理； 平日维护不善；其他。AoIo2物料a）物理性 高温物（固体、气体、液体）； -低温物（固体、气体、液体）； 一粉尘与气溶胶； 运动物。b）化学性一易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）； -腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）； 其他化学性危险因素.c）生物性 -致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；一传染病媒介物； 致害动物； -致害植物； 一其他生物性危险源因

13、素。AoU3有害噪声的产生（机械性、液体滚动性、电磁性）AJo4有害振动的产生（机械性、液体滚动性、电磁性）Ao2人的担忧全行为Ao2o1不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等； 使用有毛病的机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速；送料或加料过快； -机动车超速； 一机动车违章驾驶；-其他。A.2.2不采取安全措施-不防止意外风险；不防止机械装置突然开动；-没有信号就开车；没有信号就移动或放开物体；-其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调理对运转中的机械装置等；对带电设备；对加压容器；-对加热物；对装有危

14、险物；-其他。A.2.4使安全防护装置失效- 拆掉、移走安全装置；- -使安全装置不起作用；一安全装置调整错误；- -去掉其他防护物。A.2o5制造危险状态- 货物过载；组装中混有危险物；一把规定的东西换成担忧全物；- 一临时使用担忧全设施；- -其他。Ao2。6使用保护用具的缺陷- 不使用保护用具；- -不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7担忧全放置- -使机械装置在担忧全状态下放置；车辆、物料运输设备的担忧全放置；- 物料、工具、垃圾等的担忧全放置;- -其他。Ao2.8接近危险场所接近或接触运转中的机械、装置；接触吊货、接近货物下面；- -进入危险有害场所；- 上或接触易倒塌的物体；- -攀、坐担忧全场所；- -其他。Ao2。9某些担忧全行为用手代替工具；- -没有确定安全就进行下一个动作；一从中间、底下抽取货物；- 扔代替用手递；- -飞降、飞乘；- 不必要的奔跑；- -作