湿陷性黄土特殊路基处理.docx

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1、湿陷性黄土特殊路基处理本项目的湿陷性黄土特殊路基处理设计上给出了几种类型的处理方法。III型适用于湿陷性黄土采用强夯处理的填方段，采用强夯+30cm8%灰土垫层。IV型适用于湿陷性黄土采用强夯处理的挖方段，采用强夯+30cm8%灰土垫层。V型适用于离村镇较近的湿陷性黄土填方段，采用12%灰土桩+30cm8%灰土垫层。VI型适用于离村镇较近的湿陷性黄土挖方段，采用12%灰土桩+80cm8%灰土垫层。XV型适用于路基填土高度大于2米的路段，采用25KJ冲击压路机冲压20遍。1、强夯施工(1)试夯在强夯大面积施工前，选取一个面积不小于20X20m、地质条件具有代表性的试验区；在试区内进行详细的原位测

2、试，取原状土样测定有关数据；选取合适的一组或多组强夯试验参数进行试夯；检验强夯效果；当强夯效果不能满足要求时，可补夯或调整参数再进行试验;通过强夯前后的试验结果对比，确定正式施工采用的技术参数。(2)准备工作强夯施工前，应先清理、平整场地并查明场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要的措施，防止因强夯施工造成的损害。(3)测量放样实测并画线圈定夯区范围，布设夯点，夯点间距为4X4m,梅花形布设，用白石灰标记;(4)夯击夯机就位，使夯锤对准夯点位置。测量夯前的锤顶高程。将夯锤提升到预定的高度，松脱挂钩，夯锤下落夯击夯点后，测量夯后锤顶高程。重复夯击直至完成夯点设计要求的夯击次数。移动夯机

3、至下一个夯击点，进行夯击，完成全部夯点的第一遍夯击。第二遍和第一遍强夯之间的间歇时间取决于孔隙水压力的消散,一般不少于7天。地下水位较低和地质条件较好的场地，可连续夯击。第二次选用第一次已夯点间隙，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印应彼此搭接，表面平整。夯击遍数一般为2-3遍，最后再以低能量满夯一遍。必要时可根据地基土的性质和工程要求适当增加夯击遍数。(5)施工时应注意强夯施工必须按试验确定并经监理工程师批准的技术参数进行,以各个夯击点的夯击数为施工控制数值，也可采用试夯确定的沉降量控制。夯击施工过程中，保持落锤平稳，夯位准确，如出现错位或坑体倾斜过大，则将坑填平后再进行

4、补夯。强夯所产生的噪音和振动对周围建筑物有影响时，不得采用强夯法施工。2、灰土桩施工(I)平整场地，准确放出桩孔位置并编号。(2)用打桩机将与桩孔同直径的钢管打入土中，使土向孔周围挤密，然后缓缓拔管成孔。桩管顶设桩帽，下端作成约为60。锥形，桩尖可以上下活动，以利空气排出，可减少拔管时的阻力，避免坍孔。成孔后应及时拔出桩管，以免拔管困难。桩的施工顺序是先外排后里排，同排内应间隔12孔跳打；对大面积采取灰土挤密桩加固的地基，应采取分段施工，以免因振动挤压造成相邻孔缩孔或坍孔。(3)成孔施工时，地基土宜接近最佳含水量，并不应大于23%,当含水量较低(低于12%)时，宜加水增湿至最佳含水量。(4)成

5、孔后应清底夯实、夯平，夯实次数不少于8击，并立即分层下填料分层夯实。(5)每层填料厚度为250400mm,以量斗计量下料，用倒置抛物线型锥体或尖锥形夯锤夯实。锤重不应小于100kg,最大直径应比桩孔直径小100-160mmo填料的含水量如超出最佳含水量3%,应予晾晒或洒水润湿。(6)铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯(压)密实。(7)施工过程中，应有专人监理成孔及回填夯实的质量，并应做好施工记录。如发现地基土质与勘察资料不符，应立即停止施工,待查明情况或采取有效措施处理后，方可继续施工。3、灰土垫层施工石灰土垫层施工前必须对下卧地基进行检验，如发现局部软弱土坑，应

6、挖除，用素土或石灰土填平夯实。施工时应将灰土拌和均匀，控制含水量，如土料水分过多或不足时应晾干或洒水润湿，以达到灰土最佳含水量。分层松铺厚度按采用的压实机具现场度验来确定，一般情况下松铺厚度应不大于300mm,分层压实厚度应有大于200mmo压实后的灰土应采取排水措施，3天内不得受水浸泡。灰土垫层铺筑完毕后，要防止日晒雨淋，应及时铺筑上层。具体的施工方法详见前面路基填筑中的灰土施工。4、冲击碾压施工冲击压实机械采用25KJ冲击式压实机，其碾压速度不小于12kmh,冲击机距路基地缘净距不小于50crno距离填土高度小于3m的涵洞中心桩号不小于5m,距离桥涵搭板边缘保持2.Om的净距，与挡墙砌体保持1.5距离，填土高度大于3m的涵洞按一般路基冲击压实。冲击压实机必须纵横向轮迹交错，冲击夯坑均匀按梅花型散布，横向轮迹重叠20cmo前后连接的两个冲压段之间保证30m的搭接长度。施工中配置平地机，路基面起伏段大致整平，进行平整后继续冲压。冲压完成后，用光轮压路机进行整平压实。