危险废物焚烧处理工艺.docx

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1、危险废物焚烧处理工艺-危废处理工艺流程系统工艺主流程 -危废处理工艺流程危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量, 部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉 排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的 烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持 在IlO(FC以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和 二恶英彻底分解，达到无害化的目的。二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。 烟气经余热锅炉后温度降为50trc600。(:之间。再经过烟气急 冷中和塔将温度降低到20(rC18(FC之间，避免二恶英等有毒 气体的再合成。经

2、急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应 装置中喷入活性炭及Ca(0H)2对烟气进一步脱酸，并对重金 属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附,再进入布袋除尘器进 行除尘。然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。烟气净化 的最后一道工序是湿式脱酸在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2. HCL HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。最后经过净 化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入 大气中。标准要求 标准要求-危废处理工艺流程危险废物储存与预处理系统二、固体危险废物的预处理工艺流程：二.固体危险废物的预处理工艺特点二、液态危险废物的预处理工艺二、液态危险废物的预处理工艺特点 A整个液体

3、危险废物储存系统采用全自动的操作系统，有独 立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控 制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护 装置，确保整个系统的安全； B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将 液体危险废物送入焚烧系统； U桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲.乙类危险废 物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送 系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体危险废物将立即 被吸入真空罐再由泵送往废液储罐。废液储罐采用热水夹套及保 温，并装有搅拌器。膏状废物的预处理工艺膏状废物的预处理工艺特点 A整个液体危险废物储存系统采用全自动

4、的操作系统，有独 立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控 制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护 装置，确保整个系统的安全； B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将 液体危险废物送入焚烧系统； U桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、乙类危险废 物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送 系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体危险废物将立即 被吸入真空罐再由泵送往废液储罐。废液储罐采用热水夹套及保 温，并装有搅拌器。三、危险废物进料系统进料系统流程及特点（固状） A固体废物经起重机抓斗搅拌后，抓送至进料斗上方准备投 料。

5、B、确定翻板处于全关状态，用抓斗将废物抓至翻板上部。 U确定推料机处于全退状态、锁风装置处于全关状态，首先 开启翻板，使固体废物落至推料机前端；关闭翻板，然后开动推 料机，使固体废物进入回转窑前端，而后推料机退后，根据实际 情况确定往复操作的次数和频率,确保形成一定长度的窑前料封。 D.进入下一个固体废物进料流程，反复第(1)条至第(3)条的 操作。三、危险废物进料系统进料系统流程及特点(膏状、液状) A.膏状废物、木糠混合固态物进料流程： 膏状废物、木糠经混合机出来的固态物的进料方式与固体废物 进料方式相同，参看固体废物进料流程。 B、包装膏状废物进料流程：包装好的膏状废物通过滚柱传送装置运

6、送到提升机上料搁板 上,由提升机提升至回转窑进料斗处,然后由推料机将纸袋(筒) 推入回转窑，完成包装膏状废物的进料操作。 U采用柱塞泵、喷枪进料流程：回转窑前端设浆液喷枪，利用柱塞泵的压力经喷枪喷入回转窑 前端，完成膏状废物的进料操作。三.废液进料流程：三、焚烧系统 A.危险废物均由回转窑前端进入回转窑，固体废物进料口、 液态废物及混合料进料口喷枪均布置在回转窑窑头部位； B、回转窑前端设有燃烧器和一次风，危险废物随着回转窑的 转动不断翻滚，与一次风混合，迅速被干燥并着火燃烧。同时在 欠氧条件下分解出可燃气体，焚烧产生的烟气进入二燃室； U回转窑中未燃烬的危险废物，从回转窑尾部落至设于二燃 室

7、下部的专用炉排上继续燃烧直至燃烬，炉排的运行时间为可控, （根据排渣情况调整废物在炉排上的时间）。产生的烟气进入二 燃室，燃烬的炉渣落至水封式出渣机，炉渣经水冷却后，由炉渣 运输车外运； D.二燃室中设有两台喷油燃烧器、两个高热值喷枪和一组专 门设计的二次风喷口，来自回转窑中未充分燃烧的气体进入二燃 室继续燃烧，二燃室布置了高速二次风，它能有力地混搅烟气， 并且在 1100-1200。C的情况下，停留 2秒的行程时间，满 足有害物质的充分燃烧和分界； E、二燃室燃烧产生的烟气进入余热锅炉。三、焚烧工艺图 四、热能利用系统热能利用系统流程: A二燃室出口高温烟气进入余热锅炉，在烟气降温的同时产

8、生蒸汽，蒸汽从锅炉汽包排出，部分经过热器过热后进入高温分 汽缸进行蒸汽的分配使用，另一部分即从汽包引出饱和汽进入低 温分汽缸以供使用。 B、经余热锅炉降温后的烟气（约500600。C）进入烟气净 化系统。 余热锅炉特点： 为了大幅度降低运行成本，工程采用一台恃殊的全辐射式余热 锅炉，该锅炉是在总结了国内、外以焚烧危险废物余热锅炉的应 用实践中，不断改进而开发的全辐射式余热锅炉，它具有以下特 点： A、根据工程的特点，为了有效降低运行成本，锅炉的供汽采 用两种参数即 设计压力为L6MPa ,饱和蒸汽温度为203 ; 系统中设计了两种分汽缸,即低温分汽缸及高温分汽缸（详见： 工艺流程图）；高温分汽

9、缸出来的蒸汽设计压力是L5MPa ,过 热蒸汽温度为：360 f并利用该过热蒸汽对炉排风及二燃室二 次风均加温至：200300C ,提高了系统的燃烧热效率；并利 用该过热蒸汽把烟气处理系统SCR系统的进口烟气温度加热到：240C250C ,克服了如用饱和蒸汽力口热须力口电热带进行再升温, 大幅度降低了运行成本。 B、该锅炉特别适应烟气温度向更高化的变化，即使烟气温度 超过notrc或更高，锅炉出口温度的变化也不会太大。 U锅炉不会出现因积灰和堵灰而导致的影响运行状况，所以 锅炉能长期稳定运行,确保降低烟气温度和连续供应工艺生产系 统和生活用蒸汽。五、烟气净化系统五、固废处置烟气净化工艺 固废处

10、置烟气净化工艺，包括： A烟气冷却：将烟气通入急冷塔进行冷却，利用喷液在高温 气流中的蒸发达到使气流降温的目的，将炉气温度由500-600oC 降至I200以下,所用的喷液是来自于喷淋吸收塔排出的废碱液， 其中所含碱液能对气体中酸性成份起中和脱酸作用，效率可达到 60-80%o B、干式脱酸：为了除去烟气中汞等金属及其蒸汽和二恶英的 有害物质，在急冷中和塔和布袋除尘器之间的烟道上设置有活性 炭粉喷射系统。活性炭粉经容积给料机，输送至特别设计的喷射 吸收器。同时，还配置了活性消石灰(Ca(OH ) 2 )的喷射系 统，与活性碳混合后喷入吸收器，通过特制的文丘里烟气管道， 能达到50%除SO2效率

11、和70%以上除HCU HF效率。碱性 物与烟气反应产物的回收利用，继续用于对烟气处理。 U除尘：将经过b步骤处理的烟气通入袋式除尘器，确保了 灰尘颗粒在Iomg/m3以下的除尘要求。 D脱硝：将经过c步骤处理的烟气先经过加热器加热后通入 设有喷氨装置的脱硝器，采用SCR（选择性催化剂脱硝工艺）。 依靠催化剂的作用，加强氨（NH3 ）对NOx的吸收，达到脱 NOx的目的，效率可以达到85%o E、湿式脱酸：将经过d步骤处理的烟气通入设有碱液喷淋装 置的湿式吸收塔使SO2 fHCL HF的去除率都可以达到99%o 同时，还可以去除气流中残存的粉尘。e步骤中的碱液在与烟气 反应后回收至急冷塔作为急冷

12、塔冷却剂； F、烟气加热：将经过e步骤处理的低温烟气加热至130 f 防止低温饱和烟气在引风机中以及烟囱凝结造成对设备、烟道及 烟囱的腐蚀以及“白烟现象出现。五、烟气处理工艺具有以下优点： A急冷塔中所需的冷却剂碱液不必制备，只需利用湿式脱酸处理后的废液就可进行烟气冷却以及初步的脱酸； B、活性炭和消石灰进行混合后作为干法脱酸的吸附剂，可以 省去活性炭吸附这套工艺； U干法脱酸工艺所产生的副产物易于处理，也可投入消石灰 与活性炭的混合器中，作为吸收剂循环使用，节约吸收剂用量； D.干法脱酸工艺是在特制的文丘里管道中完成，利用其特性 能很好的对烟气进行处理； E、湿式吸收塔中所产生的废液，可以投入急冷中和塔中代替 冷却水作为冷却剂使用,不必专门设置废液处理系统,节省工艺, 节约资源消耗； F、整套烟气处理工艺采用急冷干法一一布袋除尘 SCR-湿法，能够很好的处理成分复杂、颗粒细小.技术要求 高的烟气； G、通过加热烟气，可防止低温饱和烟气在引风机中以及烟囱 凝结造成对设备.烟道及烟囱的腐蚀和白烟现象的出现