潜在失效模式及后果分析过程FMEA（密封圈案例）.docx

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1、潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMAE 编号* CC-26P页码：共2页，第1页编制人：FMEA日期（编制）：20制.2.24修订日期：项目名称密卡寸圈件号和名称411?0925屈:对圈主要参力口人.*、*、*、*、*、*、*、*、过程责任部门炼胶车间、制品车间、质保部关键H期2022.3.3*、*、*、*、尊*、*京、*京*、*序号过程/功鸭/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN1橡胶加工配合剂份量加错产品性能下降7称量时错误2每批一次在电子拉度计工做试片试验57

2、0无拉伸强度不合格产品性能卜.降7橡胶加工中出错2每批一次在电子拉力机上做试片试验570无扯断伸长率不合格产品性能下降7橡胶加工中出错2每批一次在电子拉力机上做试片试验570无硬度不合格产品性能下降7橡胶加工中出错2每批一次在硬度计上做试片试验570无2回炼开料重量超差产品报废6称量错误4首件检验，用天平称重量5120增加开料称重抽检次数炼胶车间2022.2.27每200件称一次,每次10件642483硫化缺料产品报废7开料称重错误4检天件用量首明平5140增加开料称重抽检次数炼胶车间2022.2.27每200件称一次，每次10件74256序号过程/功的/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级

3、别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN欠硫产品报废7硫化时间太短2每1模监控并记录时间456无开裂产品报废7硫化时间太长2每1模监控并记录时间456无4修剪外观缺陷产品报废6过度修边修边不清2操作工自检224无5包装包装箱内产品的数量与箱上的标明不一致客户抱怨6未按包装要求进行包装2操作工自检448无包装箱内产品装错客户抱怨7未按包装要求进行包装2发货审核456无包装箱内没有合格证或合格证错误客户抱怨5检验合格证丢失或未放合格证或合格证混淆2发货审核440无潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）项目名称

4、密封圈骨架件号和名称4112.09.25 片变主要参力Il人：*、 *、 *、*、 *、 *、 *、 *过程责任部门 关键日期 炼胶车间2022.3.3FMAE编号:页码：共1页，第1页编制人：FMEA 日期1（编制）：2022.2.24修订日期：序号过程/功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制预防现行过程控制探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN1骨架处理骨架生锈胶料与骨架不粘，产品报废6脱脂不完全2首件检验橡胶与骨架粘结情况448无6酸洗不彻底2首件检验橡胶与骨架粘结情况448无6磷化后未烘干2首件检验橡胶与骨架粘结情况448无胶粘剂不均匀产品报废7胶粘剂太多或太少2首件检验橡胶与骨架粘结情况456无