圆筒件注塑成型工艺及模具设计一模两件.docx

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1、课程设计说明书题目:圆筒件注塑成型工艺及模具设计第1章工艺分析1.1 塑件成型工艺性分析IoIo1塑件结构的工艺性分析1.1.2成型材料性能分析1.2 模具结构形式的确定第2章注射机的选择2.1 注射量的计算2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算2.3 选择注射机第3章注射模具结构设计3。1模架的确定3.2各板尺寸的确定3。3浇注系统设计33.1主流道设计3。3.1.1主流道尺寸3.3.1o2定位圈的选取3o3。1.3主流道衬套形式3.3.2分流道设计3.3o2.1分流道布置形式33.2.2分流道长度3.4成型零件设计3o4.1分型面位置的确定3.4。2成型零件工作尺寸计算3.4o2o1型腔

2、径向尺寸3。4.2.2型腔深度尺寸3.4.23型芯径向尺寸3。402o4型芯高度尺寸3.4o2.5型腔壁厚计算3。5导向与定位机构设计3.5.1机构的功用3.5o2导向机构的设计3.5o201导柱3.5o2.2导套3。6推出机构设计3。6o1脱模推出机构的设计原则3.6o2塑件的推出方式3.6o3塑件的推出机构3。7排气系统设计3.8 冷料穴设计3.9 冷却系统设计第4章注射机的校核4o1安装参数的校核4.1o1模具外形尺寸校核4o1.2喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核第1章工艺分析1.1塑件成型工艺性分析IoIo1塑件的结构工艺性分析1.如图1。1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=L5

3、mm,壁厚内径比（td）为1/60小于1/10,该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对简单,而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为RaOc8mm,材料为聚氯乙烯，该种塑料流动性中等.通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。2。该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置,相应模具结构简单。从零件图看,制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求,因此对模具的要求也较低.从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取.其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单,所以模具采用一次分型，不设有二次分

4、型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有更位杆复位.为了加快模具的冷却,使模具冷却均匀，本模具设有4个冷却管道,均开在定模部分。排气利用分型面和配合处的间隙排气,为了减少成本，本模具90%的零件选用标准件.图1。1塑件图1.1.2成形材料性能分析聚氯乙烯，简称PVC,由氯乙烯在引发剂作用下聚合而成的热塑性树脂,是氯乙烯的均聚物。成形特性：1,无定形料，吸湿性小，但为了提高流动性、防止发生气泡则宜先干燥2,流动性差，极易分解,特别在高温下与钢、铜金属接触更易分解，分解温度为200团分解时有腐蚀及刺激性气体3,成形温度范围小，必须严格控制料温4,用螺杆式注射机及直通喷嘴，孔径宜大，以防止死角

5、滞料，滞料必须及时处理清除5,模具浇注系统应粗短，进料口截面宜大，不得有死角滞料，模具应冷却，其表面硬镀珞下面表1。1所示为该塑料的一些信息。注射成型机类型螺杆式密度(g/cm)1.38计算收缩率()Oo6-1.5螺杆转速(rmin)28预热温度(同)70-90预热时间(h)4-6料筒温度后段160-170注射时间15-60中段165-180成型时间(三)高压时间0-5)卜前段I170-190冷却时间15-60喷嘴温度(EI)170-190成型总周期(三)40-130模具温度(助30-60使用温度(团)小于70比体积(cmg)0.86-098熔点网212抗拉屈服强度(MPa)35-50拉伸弹性

6、模量(MPa)2400-42001.2模具结构形式的确定该塑件精度要求不高,并且结构简单，又是中等批量生产，没有侧向分型机构，本模具采用一模两腔的模具形式。推出机构可采用推块推出或推杆推出.推块推出结构可靠，顶出力均匀，不影响塑件的外观质量,但塑件上有圆弧过渡,推块制造困难；推杆推出结构简单，推出平稳可靠.从以上分析得出：该塑件采用推杆推出机构。流道采用H式，且分流道开在定模上。浇口采用侧浇口，型腔采用整体式。定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支承板。因此可确定模具形式采用标准A2形模架。该模具为单分型面模具。第2章注射机的选择2o1注射量的计算通过几何估算得该塑件单件体积：V

7、塑=V筒(6o3/2)2-(6/2)2X4+nX(62)2X0o15=15.825cm3取聚氯乙烯塑料密度为p=1.38gcm则塑件质量为：m=pV=1.3815.825=21o838g流道凝料的质量还是个未知数可按塑件质量的0。8倍来估算。从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为：=221.838+0.821o838=61,146g2.2塑件和流道凝料及所需锁模力的计算流道凝料(包括浇口，分浇道，主浇道凝料)在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，是每个塑件在分型面上的投影面积的0。20。5倍，因此可用0。5来进行计算，所以A=n+A=n+0.5n=1.5n=n

8、(D2)=3014(632)=3115.665mmA=9346.995mm锁模力为注射机锁模装置用于夹紧模具的力。所选注射机的锁模力必须大于由于高压熔体注入模腔而产生的胀模力，此胀模力等于塑件和流道系统在分型面上的投影面积与型腔压力的乘积。即:F=PXA/1000式中F一锁模力，kNP一一型腔压力,30MPaA一一塑件及流道系统在分型面上的投影面积，三2即309346o9951000=280KN2o3选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，选用选择注射机的锁模力应该大于F,而且注射压力应该大于PVC所需要的注射压力POoPVC的注射压力是80130Mpa,P0取100MPa。综合所

9、有条件，可采用SZ-60/450卧式注塑机表2.1SZ-60/450卧式注塑机主要技术参数理论注射容量/cm105螺杆百径/35注射压力/MP125注射速率/(gs)75塑化能力gs)10螺杆转速/(rmin)14200喷嘴球半径/20锁模力/KN450拉杆内间距/280250移模行程/220最大模厚/300最小模厚/100定位孔直径/55喷嘴孔直径/4锁模方式双曲肘注射时间/sIo87第3章注塑模具结构设计3.1 模架的确定根据型腔布局（一模两腔）及浇注系统的结构形式,又根据现代注塑模设计与制造中表4-4所推荐的圆筒型腔侧壁最小厚度为20mm,再考虑到导柱，导套及连接螺钉布置应占的位置等各方

10、面问题，确定选用模架的基本尺寸为BL=250250mm.模架结构形式为A2的形式，如下图3.1所示.图3。1模架结构图3.2 各模板尺寸的确定定模座板，选用模板尺寸为31525025mm定位圈,其尺寸根据标准选为l0015mm定模板,塑件在板中参与成型部分深度为40mm,故其尺寸为为25025050mmo动模板,尺寸为25025050mmo垫块，其高度尺寸=推出行程+凸模固定板的支撑板厚度+推杆固定板厚度+（24）=40+20+16+（24）=7880,高度取为80mm,所以由标准中查得垫块尺寸为402508Omn动模座板，其尺寸与定模座板相同，为315x250x25mm。由模架的尺寸可以计算

11、出模具闭合高度H=90+A+B+C=270mmo模架材料为45号钢。综上，从选定模架可知，模架外形尺寸为:宽X长X高=250x250x270。3.3 浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道,具有传质,传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节,一般要遵循以下原则：1 .了解塑料的成型性能；2 .尽量避免产生或减少产生熔接痕；3 .有利于型腔中气体的排出;4 .防止型芯的变形；5 .尽量采用较短的行程充满型腔，一般不超过60mm；该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道，分流道，冷料穴，浇口。3.

12、3。1主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处,，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。图3.2主流道3.3.1.1主流道尺寸(1)形状：圆锥形；(2)锥角:3。；(3)内壁的粗糙度为Ra0.8mm;(4)主流道大端圆角：主流道大端设计成圆角过渡可以减小熔体流动阻力，半径r=l3mm,取r=2mm主流道长度此模具初步选L主=67mm设计根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴直径+(0。5l)=4+l=5mmo主流道大端直径D=d+2Ltan12mm主流道球面半径为SR=注射机喷嘴球面半径+(12)=20

13、+1=2Imm。球面配合高度h=35mm,取h=3mm)3。3.1.2定位圈的选取定位圈与注射机定模固定板上的定位孔之间采取比较松动的间隙配合，配合公差为Hll/hllo定位圈与定位孔的配合长度取5mm。查塑料模具标准件及设计应用手册表32,1,选取的标注定位圈为100GB/T4169。192006,材料为45号钢，其尺寸如下图：图3。3定位圈33.1.3主流道衬套形式主流道小端人口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件,对材料要求较严，因而主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套,以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢,如45钢,T8A,T10A等，本模具采用4

14、5钢，热处理硬度为3845HRC.图3。3主浇道衬套的固定3。3o2分流道设计3.3.2。1分流道布置形式分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，由于模具采用一模两腔的形式，并且塑件结构简单。因此,采用最常用的H式分流道形式，塑料熔体充模的温降较大，故在其延伸端开设较小的冷料穴。如图3。4所示。图3。4分流道3.322分流道长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口的位置,从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对于壁厚小于3mm,质量在20Og以下的塑件可用公式：式中W-流经分流道的塑料量，1.

15、-分流道长度，D一一分流道直径，经计算得L=29mm分流道总长度L=229=58mm3.3.23分流道及浇口的尺寸设计为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺比较好的半圆截面。梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大,一般采用下面经验公式来确定截面尺寸。浇口是连接流道与型腔之间一段细端通道,它是浇注系统的关键部位,浇口的形状，位置尺寸对塑件的质量影响很大。浇口截面积通常为分流道截面积的0070009倍，浇口截面形状多为矩形和圆形两种，本模具采用矩形截面浇口.浇口长度为0。52mm.浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值,然后再试模时逐步修正。本模具采用侧浇口，浇口开在定模板上。综上得侧浇口尺寸：深度