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1、L目的:确保放电过程按规定程序进行,使放电加工质量和效率得以提高。2 .范围:适用于电加工组电火花机加工操作。3 .定义:分中:通过测量被加工件起始位置数值进而确定其中心线的方法。4 .职责:4.1 电加工组组长负责安抖洛放电加工人员的工作任务,提出加工之质量和技术要求并对电火花人员不明确的环节给予指导。4.2 电火花人员应充分了解生产任务、作业技术和质量要求的前提下进行加工作业。5、程序:5.1 放电操作人员首先须了解,掌握每一台火花机的性能,放电参数的设置与及匹配条件;5.2 加工之工件要仔细检查,看是否有伤点及毛刺,装夹之前先用油石推平及擦干净;电极在装夹前先看是否有碰伤及毛刺,用细砂纸
2、擦拭,然后再用布擦干净;5.3 在放电加工前,须看清图纸尺寸、形状,分清先后加工的顺序,依次把所须放电之电极摆放整齐,准备加工;5.4 在校表前,每加工一零件,须对电极进行测量看是否与图纸尺寸相符,若有误及时上报主管反映;5.5校表时所加工之工件是绝对平行垂直,工件放在吸盘上时须先用油石把吸盘推平,然后擦干净;然后对该加工件用百分表进行校平;5.6 对于大件电极,所放电面有平面时,在电极上应要求钳工钻排气孔,以利于排渣出也可防止工件在加工时产生移位;5.7 再将电极夹住,然后校电极,对线割电极要先检查电极是否抛光及测量尺寸是否与图纸一致,要求垂直。对于校平行面,两个面均校一下,看两者是否垂直。
3、对NC电极要先用油石把碰边的基准推平,不允许有毛刺,对铳床直接铳的电极(或磨过后的电极),也可参照线割电极校正法检验;5.8 对加工件进行分中。分中完后,根据加工件的精度、深度等条件设置加工程序(分段、加工深度、电流、周率、效率、间隙电压、加工时间、跳升高度、极性、积碳等);5.9 为保证加工精度及速度,电极应分粗精工的间隙相差多少。粗加工应调至最大电流,延长放电时间,提高工作效率,为防止电极过分损耗,因此在粗加工时,应加大周率,周率大,损耗小,表面较粗,周率小,损耗大,表面较细,以下为各加工电流及周率时所产生的间隙(仅供参考);单位:nun电流周率间隙(双边)115300.030.05230
4、-600.040.083901200.080.151501800.120.1561802100.140.188240-3000.16-0.22103504000.250.3124204800.30.4155005500.40.5207007500.450.65.10放电加工时,要注意积碳调整,特别是精加工,因为电流小,周率小应调整放时间及抬刀时间,特别是加工深孔工件时更应减短放电时间,延长抬刀时间,对有通孔的模仁,要用过磁器垫之,以利排屑,从而减少积碳的机会;5.11放电加工时,对大电流加工时,对于能浸泡在加工液里加工件,一定要浸泡在加工液里,液面应高于电极面IOmm以上,并且操作员不得离开工
5、作岗位,以防止因电流太大而产生起火;5.12 加工取数分中时,碰数时能不用火花碰点的最后不用(保证工件美观)碰深度时也一样,先擦干净所碰之工件及电件进行碰数,对于不是曲面的模仁,要求深度全部加深0.2;5.13 电极工件校正后,电极与工件分中好后,应看清图纸尺寸及所在放电位置,最好先把电极摇至正确位置后,拿来图纸对应一下,看位置是否正确,有时可看线割或NC过后的零件为参照物,看所给尺寸是否正确,确认无误后,设置参数进行加工;5.14粗打完后,电极不应立即拆下,应先测量型腔长宽尺寸,看是否留余量太多,粗打时单边最多只能留OJmm给精加工,以免精加工时间过长及造成精电极损耗太多,粗打完后要仔细检查
6、结果,是否与图纸相符,如果是一模多穴放完一穴后要测量,以免每穴深浅不一致。5.15 精加工时,对于电极较小时,要求最后用IA电流整细,对于较大电极则电流稍大,最大不应超过3A,周率应适当减小,以免底部过粗,给抛光人员增加太多工作时间,对于四周侧边较粗时应用小电流四周进行移位(0.05-0.1),依电极大小进行修整,修细与底部火花纹一致;5.16 对于有公母对插时,放电型腔之尺寸应比所插之镶件单边大0.01-0.03mm,若镶件已备好,可进行实配,以免给钳工增加工太多配模时间;5.17 电极加工完后,每一套模具的应放在一起,贴上标签进行分类,每一套模具的图纸已应放在一起,以利于下次修模时,图纸电极易找;5.18 若出现错误,及时与组长反馈,填写异常报告单分析错误的原因,以利于下次不再犯类似错误;5.19 对于较大较重的电极,在加工一段时间后应停留一下,检查电极及工件是否移位现象,以免加工完后才发现已产生错误而造成损失;5.20 经常保持机床卫生及周边卫生,每天给机床注油一次,从而延长机床寿命,若机床有故障时及时向上级主管反映;5.21 每天填写工作记录,填写生产日报表,白班晚班应交接清楚,注意事项及加工进度。批准:口期:审核:日期:编制:口期: