压铸模流分析分析报告.pptx

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1、目录1. 图档几何2. 产品加工与功能位置3. 模拟目的4. 工艺参数5. 方案分析6. 方案压射填充能力评估7. 模拟结果8. 缺陷原因分析9. 修改方案与改善对比10.总结图档几何定模面动模面排气位置箭头标示处共8处排气.产品加工与功能位置产品加工与功能位置产品红色标示面为机加面产品加工与功能位置1-6红色标示为机加孔7-8红色标示处需扩孔12345678观察该方案的填充与凝固状况重点观察产品机加面的气孔，缩孔与成型质量问题模拟目的低速： 0.2m/s高速切换位置： 铝液在内浇口位置起高速高速： 3.5m/s浇口速度： 56m/s有效压设行程： 550mm铸造压力： 650bar工艺参数压

2、设速度表方案压射填充能力评估产品重量（含浇铸系统）： 2.7047Kg产品体积： 1013.38cm产品平均壁厚： 3.5mm产品外形尺寸： 319mm*209mm型腔填充时间： Standard 0.038s-0.088s Technical 0.038s-0.05s内浇口截面积： 3.98cm压铸机台： 800t 铸造压力： 650bar低速： 0.2m/s高速： 3.5m/s压射行程： 530mm高速切换位置： 390.52mm软件由以上铸造条件计算出型腔填充时间： 0.032s 高速调整范围： 2.5m/s3.5m/s内浇口截面积调整范围： 3.5cm- 5.5cm模 拟 结 果成型温

3、度标示处温度相对偏低，有出现冷隔风险.铝液初始填充温度标示处初始料温偏低，有冷料积聚，机加后有缺料分层风险.AAAA填充流态填充流态上图流态显示出机加面有包流窝气，机加后有气孔风险.红色标示面为机加面气压因铝液包气，造成气压值高（左图所示），机加后有气孔风险.红色标示面为机加面缩孔1-6红色标示为机加孔7-8红色标示处需扩孔因铝液包气，造成气压值高（左图所示），机加后有气孔风险.液相孤岛热节缺陷原因分析问题点汇总1.黑色线框标示处机加有气孔风险2.红色线框标示处机加有缩孔风险3.绿色线框标示处冷料积聚，机加后有缺料，分层风险气孔原因分析及改善方案气孔原因分析上图两蓝色箭头标示处铝液填充过快下图

4、显示填充过快铝液交汇形成憋气初始改善方案将上图标示处浇口减小以降低铝液流速版本1版本2初始改善后流态对比版本1版本2版本1版本2铝液填充速度得到降低但该处流态显示仍有包气初始改善后气压对比版本1版本2气压结果显示没有太明显改善效果,需继续改善第二次改善方案版本1版本2铝液流速快铝液流速慢将上图填充浇口角度倾斜，提高铝液填充速度.第二次改善后流态对比版本1版本2版本3填充流态显示，版本3标示处包气减少.第二次改善后气压对比气压模拟结果显示，标示处版本3气压值低.版本1版本2版本3缩孔原因分析及改善方案缩孔原因分析AAAA上图表示产品热节易出现缩孔处为产品壁厚偏厚所造成，该几处位置需机加，可做预铸

5、以减小缩松空间模拟改善思路与方案版本3上图所示版本4增加预铸以减小缩松空间版本4改善后模拟结果对比热节增加预铸后，产品热节时间减少.冷料积聚原因分析及改善方案冷料问题原因分析AA低速填充阶段，前段铝液进入型腔后温度损失降的非常低，最后积聚在柱子端部.压射速度提高后，温度有所提升，但存在两股铝液融合问题.改善思路上图箭头标示两个浇口直接连接主浇道与产品，所以再低速阶段，其它4个内浇口的铝液还没有到达内浇口时，箭头标示的两个浇口的低温铝液已进入型腔，形成冷料积聚.原进浇方式进浇位置与进浇截面积不改变，可稍将浇道拉出弧度，增加低速行程，延迟低速冷料进入型腔时间短行程，直接进浇加长行程拐弯进浇总结1.产品成型温度整体良好，局部温度相对偏低，填充初始阶段与中间两浇口连接的产品部位有冷料积聚（参见13，14，34，35页）2.产品末端有气孔，为两侧铝液快，中间铝液慢形成包气，可以适当调整浇道，增加渣包排气（参见17,22-28页）3.产品局部壁厚相对偏厚，易出现热节形成缩孔，后续机加孔可做预铸，扩孔位置可增加点冷（参见18,30-32页）.谢 谢