立式磨常见故障的排除.docx

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1、故隙原因分析预防及排除方法1.主减速机轴承温度超限。油管长、弯头多、阻力大、压力分油器供油不足。将油管由613mm改为。16mm铜管,减少弯头。2.磨馄液压系统漏油。油管接头为螺纹联接,螺纹加工精度低造成漏油。将油管螺纹联接改为法兰联接。3.吐渣(生产中吐渣)。1、入磨气体负压值过低;2、磨盘料层薄;3、入磨物料量过大;4、磨辑压力不足;5、入磨风量小,风环风速低。1、保持排渣口畅通不积料,减小排渣口漏风;并定期更换磨辐与筒体的密封;2、建立稳定的料层,增加物料湿度;3、适当减小喂料量;4、适当提高磨盘挡料圈的高度;5、适当减少风环面积,控制风速在50-70mso4.吐渣(开停车吐渣)。1、落

2、辐加压迟于入料时间造成开车吐渣;2、辐减压提前于停料时间,造成停车吐渣。1、正常开车加压必须稳而快,Imin内根压力加至所需压力;停机检修后磨盘无料开车时先落根不加压,待物料厚度增至50-60nun时逐渐加压,3min内完成加压过程;2、停料后30s慢慢减压继而抬辐。同步操作也可避免。5.振动。1、入磨气体温度高,入磨物料过干;2、磨辑压力不合适;3、进磨物料粒度过大;4、进磨物料量不均匀,粘土断料;5、磨盘料层薄;6、进出磨机压着增大。1、控制入磨气体温度在110125C;2、降低磨辐压力,适当降低产量;3、杜绝大块料进磨。石灰石V25mm,粘V50mm;4、保证连续均衡喂料、无卡料、断料;

3、5、正确使用磨盘喷水,保持料层厚5065mm;6、调整磨内物料循环,减小磨内阻力控制压差值在7.07.6kPa0故障原因分析预防及排除方法1.拉伸杆断裂。1、拉伸杆上面没有保护套,运转中,物料击打拉伸杆,造成磨损;2、由于螺纹头根部应力集中,中部直径增大后,冲击韧性降低长期处于交变应力作用上,加上3个磨辑衬板高度不同,造成断裂(中部拉伸杆断)。1、在拉伸杆上焊上保护套,并避免运转中相碰;2、改进拉伸杆结构。2.连接头和内部关节轴一起从磨辐轴上脱出。1、更换空气密封环须将连接头和关节轴承一起从磨馄轴上拔出,多次操作,轴表面被拉伤;2、轴表面硬度低,上半表面受压产生变形;3、轴承抱死时轴承内圈与轴

4、相对转动;4、安装时轴承内圈内端面留有的距离没有到位。以上原因使轴承与轴由过盈合成为间隙配合,继而螺栓断裂,连接头脱出。1、改进空气密封环,使密封环更换方便;2、将轴承内圈刷镀,恢复到要求轴径;3、将轴承内圈内端面顶到位;4、将轴承压盖螺栓强度提高。3.磨辐衬板产生裂纹。安装不当,衬板底面与磨根面不均匀接触,导致衬板振动。正确安装新衬板。4.磨盘衬板移位。安装时压块底面接触到磨盘,而斜面并未与衬板接触。将压块底面车去适当厚度,衬板内卡面卡到磨盘的卡槽,外卡面由3块压块的卡面卡住,每块压块用螺栓固定磨盘。故障原因分析预防及排除方法L液压泵吸空。1、进油管密封不良,漏气;2、泵本身密封不好,漏气;

5、3、油量不足,油液稠度不当。1、拧紧管路螺母;2、更换不良密封件;3、加足油,加稠度适当的油液,如耐磨液压油32#和46#。2.液压泵压力不足或无压力。1、电机线反接或电机功率不足,转速不够;2、泵的进出油口反接,吸油不畅。1、调换电机电线,检查电压,电流大小;2、将泵油出油口接正确,保证吸油通畅。3.液压泵元件故障。1、泵轴向间隙大;2、输油量不足;3、泵内铜套、齿轮等元件损坏或精度差;4、压力板磨损大。及时检修或更换零件,严重时换齿轮泵。4.控制阀故障。1、阀的调节弹簧永久变形、扭曲或损坏;2、阀座磨损,密封不良;3、阀芯拉毛、变形,移动不灵活、卡死、阻尼小孔堵塞;4、阀芯与阀孔配合间隙大

6、;5、高低压油互通;6、阀开口小,流速大,产生空穴现象。及时检修、调整,更换元件,尽量减小进出口压差。5.机械振动。油管振动或互相撞击。加支承管夹。6.液压缸故障。1、装配或安装精度差;2、活塞密封圈损坏;3、间隙密封的活塞缸壁磨损大、内漏多;4、缸盖处密封圈摩擦力过大;5、活塞杆处密封圈磨损严重或损坏,及时检修、调整,更换不良元件和密封圈。运动爬行。7.液压冲击。1、液压缸缓冲失灵;2、背压阀调整压力变动。及时检修、调整,更换元件。8.液压元件生锈磨损快。油液中混入水分,变成乳白色液体。将油静置30min,从油箱底部放出部分油水混合物;严重时更换新油。9.泵、阀等元件中的活动件卡死,小孔缝隙堵塞等。油液中混入切屑、砂土、灰渣等杂质。1、在灌油前清洗油箱;2、加油时需加上过滤网;3、定期更换新油、及时清洗过滤器。10.系统振动产生噪音油液变质。油液中侵入空气。1、更换不良密封件;2、检查管接头及液压元件连接处,并及时紧固松动螺栓。

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