公司生产现场6S管理实施方案.docx

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1、公司生产现场6S管理实施方案为切实加强公司生产现场管理,提升安全、环保、质量等综合管理水平,结合现场综合整治有关要求,经公司研究决定在各车间、生产现场推行6S管理,有关实施方案如下:一、指导思想以培育6S管理标杆车间、生产现场,实现车间、生产现场面貌彻底改观为目标,推行6S管理,积累6S管理相关经验,为公司全面推行6S管理提供依据,促进公司管理水平实现跨越式提升。二.组织体系成立公司6S管理领导小组组长:公司经理副组长:安环管理科科长、企业发展科科长成员:各科室、车间负责人下设6S管理工作小组办公室,设在安环管理科,负责6S管理组织实施的综合协调工作。=.推行步骤本次6S管理活动时间为12个月

2、(112月份),分为宣传培训|、组织实施、成果验收三个阶段。第一阶段:宣传培训阶段(1月上旬1月底)1、制定公司6S管理实施意见,明确活动内容和实施计划。2、公司组织收集、发放相关资料并组织开展6S管理专题培训I,组织参观、学习先进单位管理办法、标准,开展对标学习。3、组织制定公司总体6S管理标准,各科室、车间根据公司实施方案的要求,制定各自6S管理实施方案,形成详细具体的6S管理标准,请于1月20日前报送企业发展科审核备案。第二阶段:组织实施阶段(2月上旬11月下旬)第一步:整理(SElRl)(2月上旬3月中旬)要求:各车间生产作业场所进行全面的清查,区分必需和非必需的物品,将非必需的废旧物

3、品及时按公司废旧物资报废、处理有关要求进行处理。对非必需的其他物品,按照实际需求,分类定点存放。目标:腾出空间,防止误用。第二步:整顿(SEITON)(3月中旬4月下旬)要求:对必需物品,划分定置区域,形成定置图示,明确放置方法,进行有效标识,明确物品的名称、规格、责任人和使用注意事项等。对各类原材料存放位置、顺序进行调整,原材料存放要按照使用先后顺序,依次排序,明确标识出材料名称、使用顺序、规格、责任人和使用注意事项。对各类管线进行合理规划、布局,机具存放位置、电线、气管的布线走位,并划定标线,进行固化。目标:做到一目了然,分类清晰,顺序合理,物品存放区域明显,最大限度减少寻找物品的时间,最

4、大限度减少物品倒运时间,最大限度减少管线交叉。第三步:清扫(SEISO)(5月上旬6月上旬)要求各车间要进一步理Jll页作业流程,合理划分作业工序、工段,明确作业工序、工段负责人,各生产工序、工段要实施区域责任制,明确划分出各工序卫生责任区域,制定车间的清扫标准,各工序、工段对本责任区域进行彻底清扫,并根据作业过程,每天不间断进行清扫,真正做到工完料清、工完垃圾清、工完机具清,目标:构建整洁、卫生、安全的工作环境,提高工作效率和质量。第四步:清洁(SElKETSU)(6月中旬7月中旬)要求:各工序、工段清扫管理在达到预期效果后,制定巩固措施和激励措施,形成车间可视化管理标准,运用制度化和目视化

5、管理,将整理、整顿、清扫进行到底,使前3个S管理的成果成为一种日常行为。目标:固化标准,形成习惯,推动班组标准化管理。第五步:安全(SECURITY)(7月下旬一9月下旬)要求:加强全员安全教育,提升全员安全生产素质,引导全员实时查找安全隐患,消除不安全因素,克服不安全行为。将车间危险危害因素告知纳入可视化管理标准,与公司风险管控有效融合,创建安全、舒适、健康的作业环境。目标:建立安全的生产环境,提升车间的安全管理水平。第六步:素养(Shitsuke)(io月份一Ii月份)要求:努力打造车间文化,不断完善相关管理制度和标准,加强宣传教育,持续开展以上5S管理活动,使其变成员工的自觉习惯。目标:

6、形成良好的车间文化,铸造阳光向上的卓越团队。第三阶段:成果验收阶段(12月份)6S管理工作小组对公司所有车间6S管理成果进行全面验收,评选出公司车间6S管理标杆班组,优先推荐为年度先进班组、阳光班组;对于不达标的车间,取消其班组评先树优资格。四.工作要求(-)高度重视、强化组织,确保6S管理顺利开展推行车间6S为全面提升车间综合管理水平的重要抓手,也是现场综合整治活动的重要组成部分,各科室、车间要高度重视,迅速行动,要切实加强活动的组织领导,将车间6S管理作为管理的重要抓手,切实强化车间的管理力度,全力提升车间综合管理水平。(二)明确重点,严格落实,确保6S管理真正落地各车间要充分结合本现有布

7、局和生产作业实际,按照6S工作实施方案制定本车间6S管理实施方案,明确管理标准、管理重点,严格按照节点安排推进各项工作。(三)强化监督,严格考核,确保6S管理扎实推进要分级成立活动督导小组,定期进行督导检查,每月进行考核评比,严格考核评比结果的兑现,并在全公司范围内进行通报,不断提升各级人员的责任意识,确保活动扎实推进。(四)注重结合、着眼长效,确保6S管理取得实效各车间要把6S管理与日常生产活动紧密结合,要注重用6S管理来规范日常管理,坚决杜绝出现两层皮现象。要对6S管理实施过程中的好的做法、要求,进行规范、提炼,形成管理标准,保证6S管理取得实效。附件:活动实施计划表附件6S管理活动推进实

8、施计划表序号阶段时间工作安排责任科室1宣传发动阶段下发活动实施方案1月上旬至1月底1、召开活动启动会企业发展科2、下发6S管理实施方案3、发放6S相关资料4、组织开展观摩学习5、组织6S管理培训准备工作1、各车间开展启动各科室、车间2、成立6S活动小组、确立职责和目标3、研究学习6S相关知识4、各车间制定本车间6S活动实施方案,于1月20日前报企业管理科审核备案5、各车间制定本车间6S活动详细实施细则2组织实施阶段整理阶段2月上旬至3月中旬1、对责任区域全面清直各科室、车间2、区分必须品和非必需品3、清理非必需品4、每天循环整理5、统筹库房使用,对各车间非必需品进行合理布置6、公司不定期下车间

9、检查验收成果企业发展科整顿阶段3月中旬至4月下旬1、分析现状并对物品分类,流程、安排责任到人各科室、车间2、对各类器具进行合理布局、明确存放位置,划定标线3、对各类原材料位置、Jl顺序进行调整,并进行标识、明循4、合理划定各类电缆、管线走线位置,划定标线,严格执行5、对物品标识、定置管理(固定位置、自由位置)6、绘制定置图并于3月30日前报送企业发展科备案7、公司不定期下车间检查成果企业发展科清扫阶段5上旬至6月上旬1、各车间理顺流程、明确工序、工段、工位,划定责任区域,明确责任人各科室、车间2、从工作岗位开始,扫除责任区域一切垃圾、灰尘3、对所有设备进行清扫4、整修在清扫中发现有问题的地方5

10、、直明污垢的发生源(跑、滴、冒、漏),从根本上解决问题6、实施区域责任制、无死角7、建立每日卫生清扫制度,制定相关清扫标准8、公司不定期下车间检直验收成果企业发展科清洁阶段6月中旬至7月中旬L对车间进行教育,统一思想,统一目标各科室、车间2、整理:区分工作区必需品和非必须品,向作业者进行确认说明,撤走各岗位非必需品3、整顿:规定必须物品的摆放场所、规定摆放方法、进行标识4、将放置和识别方法对作业者进行说明5、清扫并在地板上划出区域线,明确各责任区和责任人6、形成目视化管理标准,完善相关制度7、公司不定期下车间检有验收成果企业发展科安全阶段7月下旬至9月下旬L加强车间安全教育各科室、车间2、制定安全改进计划3、全面查找安全隐患、细化安全准则4、将车间危险危害因素纳入目视化管理标准,与公司双体系建设有效融合5、公司不定期下车间检直验收成果企业发展科素养阶段10月份至11月份L开展6S改进,完善相关制度和标准,加强宣传教育引导各科室、车间2、形成思维习惯、注意保持3、公司不定期下车间检直验收成果企业发展科3成果验收评价考核12月份L结合各个阶段检直记录和最后达成效果评选6S管理标杆车间6S管理小组阶段2、对不达标车间通报批评并取消班组评先树优资格

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