VAVE培训资料.ppt

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1、人生三种境界o 昨夜西风凋碧树，独上高楼望尽天涯路o 衣带渐宽终不悔，为伊消得人憔悴o 蓦然回首，那人却在灯火阑珊处提 纲一、VA/VE的发展史二、 VA/VE的概念与原则三、 VA/VE提高价值的基本途径四、 VA/VE的实施步骤五、 VA/VE对象的选择六、 VAVE的十大思考方向七、 VAVE未来展望八、 价值工程活动成果评价一、发展史1、1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE自今已有50年；2、1955年日本开始研究VA/VE，并在企业界、学术界不断使用训练，并成立日本VE协会；3、1980年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营=VE”，稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”；4

2、、1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程。二、VA/VE的概念与原则1、概念：透过集体智慧和有组织的活动努力，针对产品或服务的机能加以分析，使目标以最低的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。 V：Value价值F：Function机能C：Cost成本2、VA/VE的五大特点： 组织的努力 机能的研究 对象为产品或服务 最低的寿命周期成本 确实达成必要的机能二、VA/VE的概念与原则3、VA/VE活动中必须遵守的七个原则 顾客优先原则 价值提升原则 机能思考原则 经济性思考原则 创造性思考原则 情报活用原则 团队设计（Team Desig

3、n）原则三、提高价值的基本途径1、 F不变，降低成本C，提高V；F/C=V2、C不变，F增加，V增加；F/C=V3、F增加，C增加，V增加；F/C=V4、F下降（降低次要功能），C下降，V增加； F/C=V5、运用新技术，改革产品，提高F，降低C；F/C=V四、VA/VE的实施步骤1、对象的选择 2、情报的收集 分析发现问题阶段3、功能的分析 -4、提改进方案 5、方案评价与选择 解决问题阶段6、试验 7、提案审批与实施 五、 VA/VE对象的选择1、原则：以能否收到较大的经济效果为基本原则2、对象 、产品 a、需求量大的产品 b、正在研制即将投入市场的新产品 c、竞争激烈的产品 d、用户意见

4、大，急需改进的产品 e、成本高，利润少的产品 f、结构复杂、技术落后；工序繁多、工艺落后；原 材料品种多、货源紧缺，耗用量大的产品五、 VA/VE对象的选择、零部件 a、数量多的零部件 b、制造费用高的零部件 c、结构复杂的零部件 d、体积重量大的零部件 e、用料多，耗缺稀资源的零部件 f、坏品率高的零部件六、 VA/VE的十大思考方向1、一个恒久不变的真理：最终目的为“顾客满意”2、由两大领域下手：目的与手段3、除三呆、灭三K，以三大技术、三个基本步骤，达到三化（3S） 、三呆：不节省、不合理、不均一 、三K：脏乱、危险、吃力 、三大技术：成本分析、机能分析、创造力技术 、三个基本步骤：机能

5、分析、机能评价、提出改善方案 、三化：标准化、专业化、简单化六、 VA/VE的十大思考方向4、应该改善四原则、改善四方向与管理四循环 、改善四原则：消除、合并、重排、简化 、改善四方向： 解决问题 改善现状 创造新机 突破现状 、管理四循环：计划、实施、确认、处置六、 VA/VE的十大思考方向5、五五问法-5W2H与5Why、5W2H：What 、Who 、When、 Where 、Why How to do 、 How much、5Why：丰田五个为什么 a、为什么要这样做？ b、为何要使用现行的机械？ c、为何要在此处进行这项工作？ d、为何要依现行的顺序去做？ e、为何要做成这个样子？六

6、、 VA/VE的十大思考方向 6、六大目标PQCDSM 产量-Production 品质-Quality 成本-Cost 交期-Delivery 安全-Safety 士气-Morale六、 VA/VE的十大思考方向7、思考七个问题来消除七大浪费 、七个问题 a、它是什么？ b、它的机能是什么？ c、它的成本是什么？ d、它的价值是多少？ e、有哪些方法到达对象的机能？ f、新方案的成本是多少？ g、新方案能满足要求吗？六、 VA/VE的十大思考方向 、七大浪费 a、制造不良的浪费 b、制造过多的浪费 c、加工的浪费 d、搬运的浪费 e、库存的浪费 f、动作的浪费 g、等待的浪费8、八个改善着眼

7、点 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购六、 VA/VE的十大思考方向9、九点查检表 、替代（Substitute） 、组合（Combine） 、能否从其它类似的东西借取构想（Adopt） 、修正（Modify） 、扩大（Magnify） 、缩小（Minity） 、有无其它的使用方法（Put to othe use） 、重排（Rearrange） 、相反（Reverse）六、 VA/VE的十大思考方向10、成功的十大关键因素（KSF） 、高级主管必须真心投入与支持； 、负责执行的人必须得到上级的授权； 、执行的人要尽量专职，而且日后要成为这方面的专家； 、推动VA/VE活动必须由

8、上而下（Top Down），而提出VA/VE改善必须是由下而上（Bottom Up）； 、推动小集团活动培养自动自发的精神； 、建立模范团队，以便让其他人员观摩与效法； 、与其它推行VA/VE有成效的公司做交流； 、采跨机能（Cross-function）的组织； 、各单位良好的互动人际关系； 、强调并落实VA/VE的教育训练。七、VA/VE未来展望1、提升竞争力的有效途径 竞争力=F（价值/成本）2、提高效率的最佳技巧 最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程，已到达降低成本的目标3、导入VA/VE的产业逐渐扩大 制造、营建、物流、服务、医疗业4、促进经营的核心管理技术成长5、以附加价值链协

9、助流程改造 顾客价值分析 竞争策略 产品/服务价值工程 制造价值分析 采购/供应商价值分析 七、VA/VE未来展望6、融合改善与创新的手法为达成顾客满意；7、符合环境保护的世界趋势；8、价值管理将成为企业体质改善经营活动；9、VA/VE与IE,QC之融合；(参照表一)10、VA/VE是企业永续经营的有效途径。七、VA/VE未来展望表一IE、QC、VE三大管理技术的比较改善方法的名称企业的三大管理技术IE(Industrial Engineering)QC(Quality Control) VE(Value Engineering)主要的内容 分析现有的制程或作业方法,并测定所需时间或工时,以改

10、善工作的方法及时间 为了品质的维持及提升,应用各种的统计方法做分析、量测,以设定品质基准各种产品或工作必有其存在目的或亦即具有某种机能,从机能的角度做分析诞生年代 191119201947特征现象面原因面目的面原来的目的 提高工程与作业的效率 提升产品与服务的品质提升产品与服务的价值七、VA/VE未来展望（接上表）最终的目标 有效利用人员,机械材料方法设计管理等资源 -顾客满意 主要的技术 方法研究(动作研究)作业测定(时间研究) QC七大手法 新QC七大手法 成本分析、机能分析、创造力技术与降低成本的相关性透过工时的减少或各种浪费的排除来降低成本 透过顾客抱怨的减少,不良的降低等来降低成本 透过具有相同机能的其它方法之引进来大幅地降低成本属性归纳归纳发散七、VA/VE未来展望改 善 现 状Refine创 造 新 机Renovate突 破 现 状Reinvent脑力激荡改善对策品质标杆突现创意再造工程流程革命4R娇正措施因果分析解 决 问 题Repair表二企业永续经营的四个方向表二企业永续经营的四个方向八、价值工程活动成果评价:1、全年凈节约额.全年凈节约额=（改进前单件成本-改进后单件成本) X年产量-VE/VA活动费用.2、成本降低率=改进前成本-改进后成本/改进前成本X100%3、投资效率: 投资效率=全年凈节约额/价值工程活动费用