熔炼炉安全操作规程.docx

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1、婚煤炉安全操作规程一、目的明确熔炼工序的操作方法、程序和技术要求.二、适用范圉本规程适用于中孚铝深加工熔铸分厂I20T、90熔炼炉的使用与操作。三、主要设冬缄表一120T格炼炉设法参数内容数据法注炉子类型矩形能I动燃气炉炉子容量120(1+0.1)吨炉子加料方式固体料采用专用加料车或乂车从炉门加入液体料采用台包帧器装的.倒包，从受铝口入炉熔池深度1100inin液面线到炉门坎距离125mm炉门坎宽度615mm炉底厚度50011u耐材62011m(搅拌窗1.1.)含钢结构扒渣角度35度扒渣坡长度2HOmm炉子最大倾角23度出的口数量1个关节式出铝U尺寸240325mn炉子焙化率15Th全部固体原

2、铝锭熔化期吨铝能耗60Nm7t-A1.全部固体原铝诧内容数据需注烧嘴类型I-NoX都热式烧啸B1.OOM）炉f热效率52搅拌后铝液温度均匀性W5C电磁搅拌搅拌后炉腔工作温度1200-C炉压控制范困10-30Pa炉衬使用寿命3.5年炉子外壁温升60,C风机噪机85dB（八）炉腔容积180m,炉内腔全滞体积倒炉时间30min表二90T烙炼炉设备参数内容数据备注炉子类型矩形倾动燃气炉炉子容质90(I-H).1)吨炉子加料方式固体料采用专用加料车或叉车从炉门加入液体料果用台包施佣装置倒包，从受铝口入炉熔池深度950mm液面线到炉门坎距离12511rn炉门坎宽度615mm炉底厚度50Omm耐材W620三

3、（搅拌窗口）含铜结构扒渣角度35度内容数据需注扒渣坡长度1880mm炉f般大倾用25度出铝口数量1个关节式出铭口尺寸220X32511三炉子焙化率12Th全部固体原铝锭熔化期吨侣能耗60Nm7t-1.全部固体原恺锭烧嘴类型1.NoX常热式烧嘴(B1.(X)M)炉子热效率252%搅拌后铝液温度均匀性35匕电磁搅拌搅拌后炉腔工作温度W1200C炉压控制范围IO-SOPh炉衬使用寿命23.5年炉子外壁温升60-C风机噪音85dB（八）炉膛容积150m,炉内腔全部体枳倒炉时间30min四、掾作要求熔炼炉操作规程主要由废料加入操作、入铝操作、配料操作、合金化操作、执渣操作、取样操作、倒炉等部分组成.-)

4、废料加入掾作废料包括一级、二级废料以及复化锭等固体料，废料的加入要保证每熔次总料量的30%左右,以便控制合金的成品性能，I、加入方式采用加料车向炉内加入固体料。2、加料注意事项（1）加料前预热熔炼炉,使炉气油度达到780C以上。装料时应根据所铸的合金加入同种牌号的合金废料。如描加其它废料，须另行计算。2）明确所加入废料的化学成分,报据欲配制合金的化学成分决定加入多少废料，正常生产时加入废料占炉料总量的30%,炉料要一次入炉，二次或多次加科会增加非金属夹杂物及含气量。（3）装炉料顺序要合理，装料应均匀。根据废料形态,先装小块废料，其次加入大块料和纯铝熔体，4）炉料在炉膜内不要堆积太高，不得阻挡燃

5、烧火焰喷喷而增加热烧损。入铝操作入铝操作采用炉体自带拾包装黄进行，1、入铝前，熄灭烧埔，开启入铝I的靛子，检查并确认入铝1.J无堵塞现象，2、将拍包放侣口对正入铝流槽.并将抬包平租放置到入裙装置忸翻架固定位置上，方可打开放铝口.3、启动入铝装置倾翻架入铝时要注意观察入铝情况,捽制好悚物速度,保证铝液不飞溅、不外溢出入铝流槽的情况下，尽快将铝液注入炉体。4、入铝完毕，要及时清理干净入铝流槽内的铝渣和残铝，溢上入铝Uifef5、每熔次对入铝流槽维护一次，用流槽修补剂修补流梢裂缝，并刷不粘铝涂料，（三）升温过程操作K一般住入完第一包铝液之后开始对熔炼炉点火升温.2、点火升通过程中,要在操作台上定期监

6、控火焰燃烧情况、得热体排烟温度、炉膛压力等，发现异常情况及时处理。3、待炉料大部分化塌时，撤入覆盐剂80k8；5,6XXX合金撒入100kR24熔剂要求在炉门用带把铁锹板入，井启动电祗搅拌着30分钟以加速增化,升温到炉料完全化平后，停火撤入打渣剂60kg（5XXX、6XXX合金撒入无钠打渣剂80kg）,W5-10分钟后及时搅拌扒净表面浮渣。扒渣完毕及时关闭炉门点火继续升温，并把再次打开电磁搅拌器30分钟，加速金属熔化。4、熔炼过程中温度控制注意事项熔炼炉炉气温度应W1.1.OOC:熔体温度760C洗炉料熔体温度800-850C。5、熔炼炉因故不能连续生产时，按下述要求采取保温措施：1）因能源或

7、设备原因，留时不能生产时，燃炼炉不得装料，采取空炉保温：由于铸造原因导致不能正常连续生产时.熔燎炉里的料不准继续熔化，必须采取固体保温.（2）当炉料大部或全部熔化后，因故不能连续生产时，应在熔体表面撒入覆盖剂或2#熔剂，采取低迷（700C左右）保温。电磁搅拌操作I、熔炼炉内固体料全部化塌时开启电磁搅拌一次（30分钟），以加速熔化，2、扒完表面渣之后，维续升温过程中，开启电磁搅拌一次（30分钟），以保证熔体温度均匀.3、每次配料加入金属添加剂烟15分钟之后或加入中间合金、铁锭之后即时开灯电磁授摔二次（每次30分钟,间隔15分神）以保证成分均匀。4、每次补料或冲淡等进行成分调整之后开启电磁搅拌一次

8、（30分钟）。5、洗炉过程中，开启电破三次，每次30分钟，每次间隔30分钟。（三）扒渣操作1、扒渣时间：（1）炉料化平后需扒净表面浮渣.2）熔炼炉加添加剂和Mg髭之前需扒净熔体表面浮渣.3）熔体取样前需扒净表面浮渣。（4）倒炉前需扒净表面浮渣。2、扒渣要求 D拱渣前必须将扒渣耙前端伸入炉内预热烘烤2分钟以上，熔体扒渣温度范围：710750-C.扒渣要求平稳,不能使熔体浪推浪.（3）渣子要求扒净，尽歌少指出金属，扒渣时杞子在炉门停顿片刻，以利于渣中金属回流到熔炼炉内扒渣过程中扒渣耙和扒渣许尽fit不接触在炉门浇注料以防浇注料损伤. 4）扒渣必须从炉门炉门左侧往右顺序进行，防止温扒现象，（5）所扒

9、出的炉渣应及时运往处理铝渣的压渣机处迅速进行处理，以减少铝渣燃烧。3、扒渣标准：以目测熔体表面无明整大块浮渣为准.六配料操作k加铁（1）加铁饶之前要扒净熔体表面浮渣，防止饯馁被渣变浮在熔体表面，增加烧榻，降低实收率.（2）加铁时熔体温度控制在730750C为宜，最高温慢不超过760C.（3）加镁时可以用镁锭笼子将镁锭压入熔体内，也可以用加料车将镁锭加入炉内，然后将表面撤上2号溶剂收曲并开启电破搅拌，将镁锭迅速熔化为止。2、添加剂加入（D加入添加剂之前要扒净熔体表面浮渣，防止添加剂被泄裹浮在熔体表面，地加烧损，降低实收率.（2）添加剂加入时熔体温度控制住730750C为宜，最高温度不超过755C

10、.（3）加入方法:拆掉添加剂塑料包装后,用人工或加料车（根据加入量多少而定）将添加剂均匀加入炉内：反应】5分钟后，开电磁搅拌彻底搅拌2次，每次3。分钟，间隔时间15分钟。3、加入合金元素后要及时向熔体内撒入海盖剂进行獴耗，普通培剂60kg：5XXX系和6XXX系合金撤入2#熔剂，用量80kg.（七）取样1、取样时间：炉料全部化完搅拌均匀，在达到取样温度后执净熔体表面浮渣（以目测无明显大块浮渣为准）即可取样。2、取样温度：73（TC750C.3、取样位就：炉腔镜面中心位置的1/2深度处。4、取样个数：取圆柱样3个，要求一勺一个试样，炉子左，中，右位置各取一个.5、取样之前对熔体进行充分搅拌.6,

11、取样句的材质应优先考虑使用不锈剂材战,取样前需预先涂刷不沾铝涂料并充分干燥，同时用该熔次金属熔体充分清洗取样勺后再进行取样。7、所取试样连同生产卡片送快速分析室进行分析。（八）化学成分调整I、收据快速分析结果，按公司化学成分内部标准、配料计算标准等要求调将成分，但元素加的调整应考虑35%的烧根。2、补料一般是采用中间合金进行（加除外），补料原则上应补到配料值，如果保温炉有余料补料时应充分考虑，补料增加值加上当前值应不超过该成分标准上限值。3、冲淡原则上要求采用电解原铝或由熔用铝锭（原稻混）进行，有时也可用用1060以上一级一类废料进行冲淡Ti含属超标时必须用岸铝或克熔用铝锭（原铝锭）.4、需要

12、冲淡的规定见表一。表一冲淡规定超标冲淡备注主要成分超出标准视具体情况冲至低于该标准上限0.05-0.20%杂旗元索超出标准视具体情况冲至低于该标准上限0.01-0.08%0.03的单个杂质序标不冲淡。特殊微量杂质元素超出标港视具体情况决定是否冲淡5、二次取样1）熔炼炉第一次取样分析成分均匀,经计算用中间合金补料贵在200Kg以内的,经充分搅拌后配料计算员有充分把握的情况下，可以不再取样：补料出超过20Okg的，充分搅拌后二次取样，取样操作参照“（七）取样”相关规程。（2）除表一外，凡分析结果超外标，也要再次取样（外标是指国家法定标准或最终产品交货标准,以下同）。OD倒炉1、根据保温炉内余料情况

13、，估计熔炼炉倒炉前的成分，除Ti以外的其他合金成分以熔体倒入保温炉后合金成分在控制范围中限附近为f：A1.-Ti中间合金在保温炉中添加，Ti含价要接近配料值:不允许除A1.-Ti或MTi-B之外的别的中间合金在倒流流槽中加入：绝对不允许任何添加剂在倒流流槽中加入。2、倒炉前要充分干燥好流槽!,防止凝槽将所有流橘接缝处密封好,防止倒炉过程中漏铝。3、倒炉前扒净熔体表面浮渣，达到倒炉温度即可倒炉，保温炉在倒炉前半个小时开火空炉升温.4、例炉过程中,随时注意熔煤炉怅翻速度以及流槽内液位高度,防止铝液溢出流槽。倒炉温度：730r-760r（以熔体倒入保温炉内温度在720C740C为宜）。5、例炉完毕后要清理干净倒炉流槽，并刷好不沾铝涂料。6、倒炉后应认真检杳炉F各部位，发现问题及时处理。7、倒炉后应进行彻底清炉，用把清除炉内渣f并将渣f扒出（特别是倒炉1.1.及测温口处渣子必须清理下净），同时清理干净炉门口M生，大清炉按C烘炉、洗炉及清炉作业中之规定进行.