钻孔灌注桩施工课件(9).ppt

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1、1桩基工程施工技术（冲击（冲击钻孔灌注桩钻孔灌注桩）2023-2-232冲击钻成孔灌注桩是用冲击式钻孔架悬吊冲击钻头冲击钻成孔灌注桩是用冲击式钻孔架悬吊冲击钻头（又称冲锤）上下往复冲击，将土层或岩层破碎成孔，（又称冲锤）上下往复冲击，将土层或岩层破碎成孔，部分碎渣和泥渣挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用泥部分碎渣和泥渣挤入孔壁中，大部分成为泥渣，用泥浆循环带出成孔，然后再灌注混凝土成桩。浆循环带出成孔，然后再灌注混凝土成桩。利用泥浆泵使泥浆通过钢丝绳、钻头而压入孔底，携利用泥浆泵使泥浆通过钢丝绳、钻头而压入孔底，携带钻渣，再从孔底经过钻头与孔壁之间的环形空间回带钻渣，再从孔底经过钻头与孔壁之间的环

2、形空间回流至地面的循环流至地面的循环端承桩：按承载性状分，为桩形式的一种。桩顶荷载端承桩：按承载性状分，为桩形式的一种。桩顶荷载全部或主要由桩端阻力承担的桩。全部或主要由桩端阻力承担的桩。 一、施工主要工序施工工艺流程施工准备测量定位桩位复测埋设护筒位置垂直度检查钻机就位水平、对中检查冲击成孔孔位、孔径、孔深、垂直度检查第一次清孔沉渣、泥浆性能检查吊装钢筋笼钢筋笼制作安放导管第二次清孔沉渣厚度测量水下灌注混凝土提导管起拔护筒4二、埋设护筒1、 护筒的作用固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。2、护筒的制作要求2.1护筒通常采用钢筋混凝土和钢制两

3、种，视具体情况而定。钢护筒厚48mm，钢筋混凝土护筒厚810cm 。护筒上部设12个溢浆孔，护筒的内径比钻孔桩设计直径稍大。用冲击钻钻孔的宜加大3040厘米。5 三、 1、泥浆的制备 1.1在黏土中可在孔内加入清水用原土造浆 1.2其他土中成孔时，应选用高塑形黏土或膨润土 1.3泥浆的浓度应控制适当，注入干净泥浆的相对密度应控制在1.11.5，排出的泥浆的相对密度宜为1.2到1.4. 2、泥浆的作用： 2.1护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。 2.2在钻孔过程中，向孔中注入相对密度为1.11.5的泥浆，使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实，避免孔内漏水，保持护筒内水压稳定；泥浆

4、相对密度大，加大了孔内的水压力，可以稳固孔壁，防止塌孔；通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出，起到携砂、排土的作用。6四、 钻机安放在枕木上，必须平整、稳固，确保施工中不移位、不倾斜；钻头中心与护筒中心误差不得大于20mm，钻孔时，孔内泥浆面高出地下水位1m以上，当受地下水位涨落影响时应高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。7 冲击式钻机能适应各种不同地质情况，特别是卵石层中钻孔，冲击式钻机较之其它型式钻机适应性强。同时，用冲击式钻机成孔，孔壁四周形成一层密实的土层，对稳定孔壁，提高桩基承载能力，均有一定作用。冲锤（如图所示）有各种形状，但它们的冲刃大多是十字形的。五、 1、开锤前，护

5、筒内必须加入足够的粘土和水，然后边冲击边加粘土造浆，以保证粘土造浆护壁的可行性。 2、采用钻孔的粘土造浆，成孔过程中要及时加水调整好泥浆比重： 1.25；粘度：18-20S； 含砂率：6。 3、定界面、终孔验收。在钻进过程中对照岩土工程勘察报告，进入中风化凝灰岩时施工单位技术员要查看岩样，自查符合要求后再上报监理、甲方定界面，验终孔。验收时从捞取的钻渣中取出样品，查明岩样并填写岩层深度、取样时间等标签，标签填写好后装袋保留。2023-2-2310技术员用测绳测试成孔深度2023-2-231118-22s2023-2-23121.02-1.12023-2-2313泥浆含砂率测定泥浆含砂率测定测定

6、方法：在玻璃量筒内加入泥浆（20毫升或40毫升），再加入适量水不超过160毫升，用手指盖住筒口，摇匀，倒入过滤筒内，边倒边用水冲洗，直到泥浆冲洗干净，网上仅有砂子为止。将漏斗放在玻璃量筒上，过滤筒倒置在漏斗上，用水把砂子冲入玻璃量筒内，等砂子沉淀到底部细管后，读出含砂量体积，计算出砂子体积的百分含量。 2023-2-2314检孔器孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为46倍外径的钢筋检孔器吊人钻孔内检测。 六、安放钢筋笼 清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼一般都在工地制作，制作时要求主筋环向均匀布置，箍

7、筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3 4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。吊放钢筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。16注意事项： 钢筋骨架一般每隔22.5米设置加强箍筋一道； 钢筋骨架可分段制作；要确保保护层厚度； 钢筋骨架运输无论采用何种方法，均不得使骨架变形。 钢筋骨架可采用钻机塔架、扒杆或起吊机吊起，对准护筒中心缓慢下放至设计标高。 下放钢筋骨架应防止碰撞孔壁 当最后灌注的混凝土开始初凝时，应立即割断钢筋骨

8、架的吊环17钢筋笼制作钢筋笼制作1819起吊20对准孔位21钢筋笼焊接2023-2-2322焊吊筋，防止浇筑砼时钢筋笼上浮23钢筋笼安放就位2023-2-2324 由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就位后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。清孔完成后立即进行水下混凝土灌注。七、二次清孔25 八、混凝土灌注 1、浇灌水下砼时, 采用回顶灌注法，并严格按水下砼灌注工艺进行施工,砼拌合物通过导管底口进入到初期灌注的砼(作为隔水层)，下面顶出初期灌注的砼及其上面的泥浆不断上升,从而使后面灌入的砼凝结成为完

9、整的桩身； 2、灌注首批砼时,导管下口离孔底300500mm,使隔水塞及砼能顺利排出,第一次砼灌入量应确定导管底口至少埋入浇注的砼中1.01.3m，严防泥浆水涌入导管； 3、孔底沉渣验收合格后,必须在半小时内初灌砼,砼浇灌时应连续进行,不得留有施工缝。完成整根桩砼灌注时间应控制在24小时之内26灌注要求导管宜分段制作，每节长2米左右，最下端一节宜为36米，采用法兰连接，导管应不漏水、不漏气。为保证水下灌注混凝土的速度和质量要求，导管上应采用混凝土储料斗。水下灌注混凝土应连续进行，严禁中途停顿。导管在混凝土中埋入深度一般为26米，在任何情况下不得小于1米或大于6米。导管提升过程中，应保持位置居中，轴线垂直，逐步提升。混凝土实际灌注高度应比设计桩顶高出一定高度。高出的高度应根据桩长，地质条件和成孔工艺等因素合理确定。在灌注接近结束时，由于导管混凝土柱高度减小，压力降低，而导管管外的泥浆稠度增加，如出现混凝土面上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。27水下混凝土浇筑专用下料斗导管法浇注桩身砼导管法浇注桩身砼28根据水下混凝土浇筑标高分节拆除导管29截桩头截桩头30桩头混凝土取样