现场改善手法培训资料.ppt

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1、12现场改善手法现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善之切换效率改善1、改善过程全貌、改善过程全貌 2、改善工具全貌、改善工具全貌 3、大脑风暴法、大脑风暴法 4、QC七工具运用七工具运用 5、新、新QC七工具运用七工具运用3确定确定对策对策严格严格遵守遵守变化变化事故事故原因原因分析分析设计设计实验实验问题问题发现发现改善改善确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌、改善过程全貌4 有目的、计划地在某种条件下进行实有目的、计划地

2、在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计例如：在设计治具之前，很多想法不知道是否能实现，这时候就要进行实验来预测。而试验是通过试作进行检验要注意“实验”和“试验”区分5OQC七工具七工具新新QC七工具七工具价值工程价值工程工业工程工业工程IT技术技术六西格玛工具六西格玛工具专业技术专业技术2、改善工具全貌、改善工具全貌6 一种通过集思广益，寻找一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。新思

3、维、新观点的管理方法。大脑风暴法大脑风暴法3、大脑风暴法、大脑风暴法7Step1 收集信息收集信息 （遵守以下原则）（遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量；有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑；不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好；畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，将重点列出， 逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施实施步骤步骤8OK P选择课题选择课题现状调查现状调查设定目标设定目标分析

4、原因分析原因确定主因确定主因D 实施对策实施对策C 确认确认效果效果NGA 标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、QC七工具运用七工具运用9分层法分层法调查表调查表排列图排列图因果图因果图直方图直方图控制图控制图散布图散布图选择课题选择课题现状调查现状调查目标确定目标确定分析原因分析原因确定主因确定主因实施对策实施对策确认效果确认效果标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算5.Quality Control 7 Tools(品管七大手法)10作业标准 作业内容 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标

5、准作业方法，其内容包括： 所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员6.IE之标准化作业之标准化作业与动作分解与动作分解11作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用主要作用有：有：员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理12工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业

6、每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂（1 1）设定作业标准时要避免浪费）设定作业标准时要避免浪费13等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成

7、停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时14搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。积、移动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费15浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的不良造成的损失：常见的不良造成的损失： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订

8、单损失 信誉损失信誉损失16浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动不必要动作作17过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧

9、设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工18浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象19浪浪 费费违背违背JIT原则原则（准时化生产方式即在必

10、要地时刻生产必要数量（准时化生产方式即在必要地时刻生产必要数量的必要产品或零部件，不要过量生产）的必要产品或零部件，不要过量生产）制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风有变成滞留在库的风险险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力20损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单

11、造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺21（2 2）动作经济原则）动作经济原则最适合作业区域最适合作业区域适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围手臂运动范围22（3 3）三角形原理）三角形原理大零件大零件作业点作业点小零件小零件手持工具手持工具 作业过程中，作业点、作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形

12、成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。越小，作业效率越高。237、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善线平衡 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性24某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数112020211818

13、312929412525511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间25某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间循环时间CT=29s线平衡率线平衡率= 100% = 76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】26线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件

14、/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例27瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作28线平衡改善的方法线平衡改

15、善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并29线平衡线平衡Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。30（1 1）有弹性的生产线布置）有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业31考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调

16、整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产32（2 2）流线生产的布置要点）流线生产的布置要点确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产33标准标准作业作业保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费先进先出，快速流动34物流物流物留物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题35信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示