混凝土工程质量检验.ppt

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1、第三节第三节混凝土工程质量检验混凝土工程质量检验一、混凝土原材料质量检验水泥：水泥：每200t做为一个检验批，在同一批水泥的不同部位取样，取样不少于20个点，总质量不少于12kg砂子：砂子：每400m或600t为一个检验批，在料堆各部位均匀取样，取样8份，总量不少于10kg石子：石子：每400m或600t为一个检验批，在料堆各部位均匀取样，取样15份，总量不少于60kg水：水：采用无污染的饮用水外加剂：外加剂：早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、泵送剂掺合料：掺合料：粉煤灰（1形象效应2填充效应）二、混凝土配合比1、混凝土的配合比由专业的实验室根据原材料进行设计，满足强度、耐久性和和易性要求，严禁

2、使用经验配合比2、实验室配合比转化为现场配合比3、经常检查塌落度，控制水灰比三、混凝土施工质量检验搅拌-运输-浇筑-振捣-养护搅拌确定混凝土原料的用量，保证配合比先加入沙子和水泥进行预拌在搅拌时不能投料在搅拌混凝土后和浇筑地点分别检测塌落度两次，以浇筑地点的测量值为准运 输1、在施工前检查运输设备、道路是否良好，保证混凝土连续浇筑和良好的和易性2、当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应平整、避免颠簸3、当采用搅拌罐车运送混凝土时，可采用在混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转搅拌罐的措施，但不得加水。4、混凝土拌合物从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90min。浇 筑泵送混凝土前应先用

3、水泥砂浆湿润管道在梁板上铺设的的水平管道泵送时震动大，应采取相应的措施防止钢筋骨架的损坏浇筑前模板应清理干净，检查木模版是否需要浇水混凝土浇筑时，添加马镫，防止钢筋被踩踏，产生移位活保护层不足浇筑时应速度均匀，分散，浇筑高度不宜超过2M，避免出现离析现象按照设计和规范留置正确的施工缝和后浇带振 捣s 人工振捣和机械振捣s 插入式振捣棒：快插慢拔，振捣至气泡不再产生，混凝土表面浮现水泥浆，看不见骨料为止养 护自然养护、浇水养护、养护膜四、混凝土现浇结构质量缺陷及处理方法 现浇混凝土结构待强度达到一定程度后拆除模板，应及时对混凝土外观质量进行检查，不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，外观质量不

4、应有严重缺陷。露 筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。产生的原因产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋蜂 窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因产生的原因(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或

5、漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。孔 洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。产生的原因产生的原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞; (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。麻 面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。产生的原因产生的原因(

6、1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。蜂窝修补方案： 对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。 对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。 孔洞修补方案： 先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。露筋修补方案： 对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。 对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。