大桥挖孔桩施工方案.doc

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1、某某铁路客运专线某某涵洞、镇西堡立交桥 挖孔桩施工方案编制： 审核： 批准： 日期： 挖 孔 桩 施 工 方 案1、编制依据1.1、现场调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.2、公司（中建二局）所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。1.3、镇西堡立交桥、某某涵洞施工图纸。1.4、国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。1.5、现行的国家有关方针政策，以及国家和铁道部有关文件、规范、验标及施工指南等。1.6、涵洞设计参考图。1.7、跨线公路桥参考图。2、工程概况D1K475+400镇西堡立交桥共计桩基

2、12根，其中桥台8根桩，桩径1.2m，桩长15米；桥墩4根桩，桩径1.5m，桩长20米。桥址处地表平坦，原地面017米为粉质粘土，17强风化泥岩夹砂岩，地下水位位于原地面以下16米左右。D1K475+400盖板涵共计桩基24根，桩径1.0m桩长1620m。原地面以下08米为粉质粘土，820米为泥岩夹砂岩。地下水位位于原地面以下9米左右。3、施工准备3.1、施工队伍安排镇西堡立交桥和某某涵洞分别安排一支挖孔桩施工队，桥台、桥墩及涵洞桩基同时开工。3.2、施工场地布置钢筋加工场、值班房、材料库、施工队伍住房等设在D1K475+400线路右侧，施工便道设在线路右侧、以方便材料及钢筋笼运输。3.3、机

3、械设备、人员准备根据工程实际情况和施工进度要求，合理安排劳动力及机械设备，详见下表。现场机械设备、劳动力数量表机械设备名称单位型 号数 量劳动力数量电 焊 机台BXI50024钢筋工15人，电工2人，起重机指挥3人，混凝土工6人，挖孔60人，电焊工6人，普工20人。钢筋弯曲机台GW40C1钢筋切断机台GQW32A1钢筋调直机台GT4/8B1吊 车台QY161柴油发电机组台75KW4水泵台扬程40m8组装拖车台自制1振 捣 器台50mm5卷 扬 机台1T103.4 施工用点在镇西堡立交桥和某某涵洞处各安排两台75KW发电供。4、施工方案、方法根据桥址地质情况，桩基础采用人工挖孔，混凝土护壁的方法

4、施工。 4.1、施工准备平整场地，并用压路机碾压密实。做好场地排水工作，孔口工作平台较附近地面高出20cm30cm。4.2、测量放样用全站仪精确放样出桩位，打木桩木桩上订铁钉以准确标识。在桩中心2米位置对称打十字护桩，护桩要插打牢固，并注意桩位保护。桩位轴线采用在地面设十字控制网，安装提升设备时，尽量使提升钢丝绳保持在桩中心附近，不能偏差过大。测 量 放样工作平台排 水施 工 准 备人 工 挖 孔清 孔水 泥 砼 护 壁挖至设计标高或岩层清 孔成 孔 验 收钢筋笼安装砼 浇 注 成 桩 验 收钢筋笼加工砼拌合运输 挖孔桩施工工艺框图4.3、混凝土护壁 挖孔护壁采取内齿式，护壁采用15厚C25混

5、凝土，采用钢模板立模浇注成型。粉质粘土段按0.8米分节浇注，易塌方段按0.5米一节分节浇注，首节护壁浇注时连同孔口硬化混凝土一起浇注，孔口硬化混凝土厚30心线的控制将桩控制轴线引到第一节砼护壁上，每节再以十字线对中，吊垂球控制中心点位置，用尺杆找圆周。 护壁砼设计强度C25，12h强度达到8MPa以上。混凝土经试验室试配确定，适量掺入速凝剂。护壁砼厚度15cm，做成喇叭形。上口比设计直径宽5cm，下口宽10cm。第一节高出自然地面20cm30cm，上下护壁间搭接5cm10cm。与孔口硬化砼一起浇注而成，必须充分捣实。当进入若风化岩层时，护壁可使用5cm厚左右的7.5#早强砂浆成型。 护壁模板一

6、护到底，砼强度未达到设计强度的80以上时，不得拆除模板，拆除模板时，可按护壁砼浇注的日期由上而下，按砼强度达到的先后逐步拆除模板，以保证施工的安全。挖孔时如遇地下水时设2寸高扬程水泵抽水，挖方时在孔口外围设置20cm高的挡水埂，防止雨水、污水流入孔内。如发现护壁裂缝，应停止施工，将裂缝以下桩孔填实将裂缝的护壁凿除，重新护壁，然后进行正常的挖孔施工。 开挖过程中严格控制垂直度、孔径，并经常检测，发现问题及时处理。4.2 开挖施工4.2.1 土方开挖基桩开挖方法采用分段进行，每段高度取决于土壁保持直力状态的能力，由于土方大部分属于粘土，直力状态较好，故采用1.0米为一段，挖土从上到下逐段完成。同一

7、段内挖土次序为先中间后周围，并随时注意孔壁土的完整情况，如有坍塌现象发生，应立即采取措施并向施工技术人员报告，以防意外事故发生。弃土装在箩筐或专用工具内，用卷扬机垂直提升到地面，然后运离井口2米以外，随时保证井口无障碍物，孔口周围适当围护，防止落物与雨水淌入。4.2.2 漂卵石层开挖开挖至漂卵石层时，分段高度控制在50cm60cm，上下节设置竖向连接钢筋（16300mm，长度600mm，保护层厚度25mm），置于接头中间。开挖时及时护壁，遇水时使用水泵及时降排水。透水层护壁内加入钢筋（8螺旋筋间距2025cm，12纵向分布钢筋间距2030cm，单层布置）以增加整体强度与刚度，必要时沿孔的径向打

8、入50mm长500mm木桩或打入16钢筋，纵横间距400mm，与护壁混凝土连成整体。4.2.3 石方开挖强风化岩层可使用风镐或小型松动爆破开挖，爆破采用电雷管。微风化或弱风化岩层则使用浅眼松动爆破法施工。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖孔，严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节1/4节，平均耗药量0.6Kg/m3。有水眼孔使用乳化防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起塌孔。导火线起爆应

9、有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过5m时雷管应采用导爆雷管或电雷管引爆。中心炮先引爆，周边再引爆，可采用非电毫秒雷管（50ms）控制。放炮时，炸药安装完毕，人上到井口之后，把井口盖盖上，方可引爆。爆破作业时附近进行警戒，一个孔内进行爆破作业，同一墩其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。用高压风管或电动鼓凤机放入孔底吹风等措施。当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度，待毒气散尽，人员方可下孔施工。 挖孔至孔底后，应进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥

10、和沉淀土。孔内无积水或可以排干时可采用干灌法施工，孔内积较多时可采用水下砼灌注法施工。4.2.4 挖孔成孔质量标准挖孔桩成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于0.5%孔深桩底爆破时至设计桩底标高以下50，无爆破时至设计桩底以下54.3 钢筋笼的制作与安装4.3.1钢筋原材料应严格按规范要求进行试验，满足要求后方可采用。4.3.2 钢筋笼由钢筋加工厂统一制作，根据钢筋定尺与钢筋笼设计长度分段制作，标准节9.0m，另设调节段，当钢筋笼设计长度在1214m以内时，根据吊车起吊能力与钢筋的整体稳定性可以制作成一个整体钢筋笼。4.3.3 I级钢筋使用

11、前先进行调直，制作时主筋接头采用双面电弧焊，同一截面内钢筋接头受压区不得大于主筋总数的50。钢筋焊接接头的区段长度不小于35d（d为钢筋直径）且不小于500mm，同一根钢筋在该区段内不得有两个接头，双面焊缝长度必须大于5d（d为钢筋直径），焊条满足规范要求。搭接长度及搭接方式严格按施工技术规范进行施工。螺旋筋使用铁丝间隔绑扎牢固，完成后使用粗铁丝将检测管按设计要求固定在钢筋笼内侧，接头严密，底端封严，上口堵塞严密。4.3.4 制作好的钢筋骨架应放在平整、干燥的场地上。存放时，应在地面接触处垫上等高的方木，以免粘上泥土，每个钢筋骨架都要挂上标志牌，写明墩号、位置、节号等。4.3.5 钢筋及钢筋骨

12、架如需除锈，安装前必须进行除锈工作，直到符合设计要求方可进行安装。4.3.6 制作钢筋骨架时，须焊扎坚固，为防止钢筋骨架在运输或吊装过程中变形，可采用加固钢筋或绑扎杉木条进行加固。4.3.7为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、砼垫块或钢筋头垫块，骨架侧面垫块应绑扎牢固。4.3.8安装时，必须采用正确的起吊方法，确保钢筋笼的垂直度，孔口焊接采用双面或单面搭接焊。下放时确保钢筋笼的中心与桩中心重合，并及时就位，固定在灌注架上。4.3.9 钢筋加工及位置允许偏差钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率受力钢筋间距20尺量：没构件检查2个断面箍筋、

13、横向水平钢筋、螺旋筋间距10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查直 径5保护层厚度10尺量：每构件沿周边检查8处4.4 灌注混凝土4.4.1 灌注水下混凝土当孔内积水较多不能排干时时采用导管法灌注水下砼。4.4.1.1 灌注机具的准备导管：导管直径采用25cm无缝钢管加工而成，壁厚5mm，在导管使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装结构进行认真检查外，还需做拼装水压（或气压）试验，合格后方可使用。储料斗：储料斗根据实际和规范要求设置，水球采用剪球法，用铁丝固定于灌注架或料斗之上，当砼混合料数量满足首批砼要求时，剪球后水球在砼作用下将导管内水压走而落

14、入孔底。满足首批砼保证导管埋入砼面1.0m以上的要求，保证封底成功。4.4.1.2 砼的拌制运输砼采用混凝土拌和站集中供应，严格按施工配合比进行拌制。现场采用的配合比必须根据现场的砂、碎石的含水量进行理论配合比与实际配合比的验算，坍落度在无水的情况下控制在18cm22cm。砼拌制后，使用混凝土搅拌运输车运至施工现场灌注。4.4.1.3砼的灌注 导管在孔内必须居中，导管下口距孔底25cm40cm。灌注过程中经常提动导管，防止埋管。 将首批砼灌入孔底后,立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时拔起导管，吊起钢筋笼，重新清孔，达设计要求后重新下笼、埋管、灌注砼。 灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。埋管深度控制在2.0m6.0m，灌注过程中，及时测量孔内砼面高度，控制