河南某城市轨道交通工程车站钻孔灌注桩施工方案(明挖顺筑法施工).doc

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1、目 录一、编制依据1二、工程概况1三、钻孔灌注桩施工工艺13.1施工方案13.2钻孔桩施工方法2四、劳动力、机械配备74.1人员配备74.2主要机械配备8五、施工工期计划8六、质量保证措施86.1质量保证体系86.2质量保证技术措施96.3质量检验标准10七 、安全、环境保证措施117.1旋挖钻机灌注桩施工前的安全措施127.2旋挖钻机灌注桩施工中的安全措施13八、施工注意事项及常见问题处理措施17钻孔灌注桩施工方案一、编制依据1. 城市轨道交通技术规范（GB50490-2009）2. 地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版3. 混凝土结构工程施工质量验收规范（GB5

2、0204-2002）4. 建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）5. 建筑基坑工程技术规范（YB9258-97）6. 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）7. 建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）8. 郑州市轨道交通2号线一期工程施工设计图（站）9. 郑州市轨道交通2号线一期工程站施工组织设计10. 其他国家、河南省、郑州市的有关规范、标准二、工程概况郑州市轨道交通2号线一期工程土建施工站位于郑花路与三全路路口，沿郑花路呈南北走向布置。车站有效站台中心里程为YDK11+418,标准段宽18.7m，全长186.5m。车站主体为地下二层双跨闭合箱型框架结构，采用明挖

3、顺筑法施工。风道及出入口为单层箱型框架结构，采用明挖顺筑法施工。本站主体围护结构采用10001200mm钻孔灌注桩，外放300mm施做850600mm的三轴搅拌桩止水帷幕。止水帷幕进入隔水层，搅拌桩桩底标高距地面30m。钻孔灌注桩内设圆形钢筋笼，桩顶均设置1400800mm钢筋混凝土冠梁，冠梁兼作为车站结构使用阶段抗浮压顶梁使用，压顶梁与顶板间采用C30微型膨胀混凝土回填，桩间采用C20喷射混凝土找平。三、钻孔灌注桩施工工艺本车站围护结构采用钻孔灌注桩的围护形式，外加三轴搅拌桩止水帷幕。站围护结构设计钻孔桩桩径1.0m，桩长分别为A型26.3m，B型29.3m，桩间距1.2m，C30水下钢筋混

4、凝土。3.1施工方案钻孔桩采用旋挖钻机成孔，泥浆护壁，导管法水下混凝土灌注施工工艺。钢筋笼采用现场加工制作，人工配合汽车吊吊装入孔就位。旋挖钻首次钻孔时应先用全站仪配合旋挖钻自身仪表校核旋挖钻机悬杆的垂直度。钻孔桩采用跳孔作业。施工前，按设计文件，对要施工的每根桩进行编号并在测量放样时明确标识。先施工编号为1的孔，为保证下道工序（冠梁）能够及时施工，当桩体混凝土强度达到2.5Mpa以上时，尽快施工编号为2、3、4的孔桩。如图3-1所示。 图3-1 钻孔桩施工部序图除非特殊情况，桩基施工必须连续进行，为桩顶冠梁施工提供必要的条件。3.2钻孔桩施工方法根据站平面位置、结合交通疏解完成情况及管线改移

5、情况，本工程主体围护结构钻孔桩分四期进行施工。一期施工花园路与三全路交叉口北段西侧的钻孔桩；二期待东侧给水管及燃气管改移完成后，施工路口北段东侧的钻孔桩；三期待东南象限交通疏解施工完成后，施工路口南段西侧钻孔桩；四期施工路口南段东侧及南端头钻孔桩。旋挖钻机用泥浆护壁旋挖成孔。泥浆具有饱和孔壁、防止塌孔、排出土渣及冷却和润滑钻头等作用。钻孔桩施工流程详见图3-2 钻孔桩施工工艺流程图所示。1、施工准备施工场地设泥浆池，容积不小于50m3，泥浆中废弃部分要及时排放，沉淀物要及时清理。1）泥浆制备水: PH 值为中性，钙离子浓度100PPm；膨润土: 以经济适用为主，钙质较为适中，一般用量为水的8%

6、；孔内有渗漏时，掺泥浆量的12%的锯木屑或泥浆量1.7%的水泥。2）泥浆粘度的选定粘土层粉土层:低浓度泥浆、膨润土浓度46%、2033；中、细砂层粗砂层: 低浓度泥浆、膨润土浓度79%、3238；施工准备桩位放线埋设护筒钻机就位钻进、取土清孔成孔检查安放钢筋笼下导管灌注混凝土前准备工作灌注架就位灌注水下混凝土灌注架移位拆、拔护筒上部回填备制泥浆测量孔深、斜度、直径组装灌注架制作混凝土试件测量混凝土面高度二次清渣钢筋笼制作安装清孔设备桩位复测试件养护护筒制作钻机移位图3-2 钻孔桩施工工艺流程图3）泥浆配制泥浆是各种材料特性的综合产品，但要满足施工条件和地层情况，还要在基本配合比的基础上修正、调

7、配，才能得到合适的施工配合比。4）制备泥浆的方法用高速回转式搅拌机，搅拌时间1015min。膨润土遇水混合后3h就有很大溶胀性。2、测量放线站钻孔桩平面位置定位采用莱卡TS02全站仪，高程定位采用苏州一光DSZ2水准仪。围护桩地面位置放样应依据线路中线控制点或导线点进行，为了防止围护结构桩位在施工过程中偏差过大导致基坑宽度不足，外放150mm。为了防止孔桩偏位需在孔桩两侧放置副桩，点位在20米至30米一个。依据测量控制桩点，准确测放桩位在桩的前后左右距中心2m处设置护桩，作为施钻中桩位控制点和检查点，以供随时检测桩中心和标高。钻孔时，桩位中心用“十字交叉法”引至四周并作出标记，测量孔深的基准点

8、可设在护筒口上或四周的钢筋上并做红漆标记，施工过程中要经常检查复测，一旦有破坏要及时进行恢复。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。3、护筒埋设护筒采用10mm厚钢板加工，内径比设计孔径大200mm，其上部开设有12个溢浆口。埋设时，当软土、淤泥层较厚时，深入到不透水层粘土内1.0m。施工期间护筒内的泥浆应高于地下水位1.0米以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上。为保证钻孔桩的施工精度，要求护筒埋设平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1%。钻到3m深度时，提出钻头，采用旋挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。4、对位旋挖钻机利用自身履带移至桩位处

9、，通过操作室内电脑控制系统准确的把钻头对准桩位。同时，把钻杆通过操作室内钻杆垂直、倾斜控制仪调至垂直状态。5、钻孔1）、钻孔前，应仔细查阅地质钻探资料，明确地层情况，确定钻头、钻速以及护壁泥浆的浓度等，为快速钻进作好准备。一般在粘土层采用泥钻，每钻进尺在50cm左右；在松散砂砾、砂层采用砂钻，每尺在40cm左右；2）、桩位对准后，装配铰刀片，然后开始钻孔。钻到3m深度时，提出钻头，采用旋挖钻垂直振动下沉方式埋设钢护筒，四周用素土分层夯实。护筒埋置完毕后，继续钻孔。钻孔时向孔内加入护壁泥浆（由纳基彭润土和烧碱制成）进行护壁。钻孔深度由钻机操作室内钻孔深度控制仪控制，钻至设计标高后，停止钻孔。钻孔

10、时，严格控制钻斗在孔内升降速度，钻斗升降速度0.7m/S、空斗升降速度0.8m/S。并应在地层变化处捞取渣样，做好记录，判断是否与设计相同。当地层与设计出入较大影响正常施工时应及时与相关单位联系。3）、钻孔土方由钻筒直接提出，暂时堆放在桩旁边的空地上，待土方达到一定数量，用出渣车运输到渣土堆放场地。4）、成孔采用泥浆护壁（详见表3-1），新拌制的泥浆应储放24小时后方可使用。钻孔保持连续进行，桩身垂直度施工误差不得大于3，桩径偏差不大于50mm,桩位允许偏差不大于50mm。钻进过程中经常检查桩径、垂直度、泥浆比重和地质情况，并及时填写钻孔记录。 护壁泥浆的性能指标 表3-1泥浆性能新配制循环泥

11、浆废弃泥浆检验方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）1.041.051.061.081.101.151.251.35比重计粘度（S）2024253025355060漏斗计含砂率（%）3447811洗砂瓶PH值8989881414试纸5）、钻孔过程中详细记录地质分界深度和钻渣情况，并与地质图核对，发现异常立即与值班工程师联系，确定处理方案后再按已定方案实施。6、清孔钻孔达到设计标高后并经监理工程师确认后，立即清孔，用测锤测量孔内的沉碴厚度不应大于100mm。清孔时，及时向孔内注入新鲜泥浆或清水，保持孔内水位高于地下水位1.52.0米，避免塌孔。严禁以加深孔深的方法代替清孔。在

12、水下混凝土灌注前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.1；含砂率不大于5%；粘度不大于22s，复测沉碴厚度，如超过规定值时进行二次清孔，合格后方可灌注水下混凝土。清孔工作完成后进行孔深、孔位、垂直度、桩位偏差的检查，当各项指标均满足要求后，通知有关单位验收，合格后吊放钢筋笼。钢筋笼安放完并检查无误后立即灌注混凝土，间隔时间不超过4小时。7、钢筋笼的加工及吊装（1）钢筋笼加工按设计要求施工。为保证钢筋笼在吊装过程中的整体稳定及刚度，要求钢筋笼必须在同一平台上整体制作或预拼装，主筋接头采用焊接连接，同一连接区段焊接接头不超过50%。纵横向受力筋相交处需点焊，四周钢筋交点需全部点焊，其余交点可采用

13、50%交错点焊。主筋采取上述不同方法连接时均应满足相关质量验收规范要求。安放钢筋笼前，检查桩孔成孔质量，验收合格后，用25t吊车配合吊装下放钢筋笼。起吊点布置如图钢筋笼吊点示意图3-3所示。下放时由人工辅助对准孔位，使钢筋笼轴线与桩轴线一致，保持垂直、轻放，严禁高提猛放和强制压入，避免碰撞孔壁。预先在主筋上焊接两根C16钢筋为吊筋，当钢筋笼下放到设计标高后，通过悬吊吊筋固定，防止钢筋笼在灌注混凝土时上浮或下沉，吊筋长度根据现场实际情况通过计算确定。图3-3 钢筋笼吊点示意图（L为钢筋笼长度）8、灌注水下混凝土1）钢筋笼下放定位后，再次检查孔底沉碴厚度是否符合设计要求，检查孔底沉渣的同时进行导管

14、吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，检查合格后吊装导管位于桩孔中央。立即灌注水下混凝土，并保持连续进行，尽量缩短灌注时间。2）采用导管灌注水下混凝土， 25t吊车配合提升，灌注时混凝土运输车直接卸入料斗灌注。导管直径250mm，在使用前及灌注46根桩后，要检查导管及其接头的密封性。3）导管下口底离孔底2540cm，第一盘砼量必须满足导管埋入深度不小于1m并不宜大于3m的要求，第一盘料应不小于1.5m为宜，并严密监视导管出料孔与混凝土面的相对位置，整个灌注过程中，混凝土面要保持高于导管下口2m，每次拆除导管前其下端被埋入混凝土内深度不大于6m，混凝土灌注必须连续，防止断桩。4）水下混凝土性能要求：采用C30商品砼，考虑到水下砼的质量，泥浆中浇筑的砼，其浇筑时的级配强度应比设计强度提高5MPa；入孔时混凝土的塌落度控制在202cm。5）导管的使用：采用直径250，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。导管使用前进行试拼试压，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。6）水下混凝土灌注施工技术措施：A、为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为1.5m