广东某高速公路合同段桥梁桩基首件施工方案(冲孔桩).doc

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1、第一章 工程施工实施目标及概况1.1 工程施工实施目标高度重视本工程的施工，科学地组织交叉流水作业，严格按照设计要求和施工规范组织施工，认真履行合同，实行对业主的承诺，以一流的项目管理、一流的工程质量、一流的文明施工、一流的安全措施、一流的效率、一流的服务，确保实现如下目标：1、施工质量目标：优良工程。2、施工安全目标：实现安全生产“六无”目标，即无死亡、无重伤、无倒塌、无中毒、无爆炸、无重大机械交通事故。1.2编制依据1、甲方提供的设计图纸及工程地质勘察资料。2、有关现行施工规范、设计规范、规程标准公路工程质量检验评定标准GTGF80/1-2004、公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2

2、011、公路桥涵地基与基础设计规范JTG D61-2005。1.3工程概况1.3.1工程位置及规模长坑桥工程位于新丰县码头镇长坑村，为线路跨越G105而设置.左幅桥型总体布置为：3*23+（39+65+39）+3*25，中心桩号为,K66+964.5，桥梁起终点桩号为K66+815K67+114，桥长299.0m;；主桥起于K66+893，终于K67+036，总长143m.桥梁跨径按道路设计线布置，桥墩台径向布设。下部结构为柱式墩、桩基础，桥台采用肋板台、桩基础。桥台桩基直径为1.3m的16根，桥墩桩基为2m的32根，1.6m的14根。桩身混凝土强度等级为C30。桩基均按摩擦桩设计，现选用左幅

3、5#3桩基为首件施工，该桩设计桩长为60m，桩径为2m，桩基形式为摩擦桩。1.3.2工程地质与水文情况根据工程地质调绘、钻探揭露及室内岩土试验结果，桥位区上覆地层主要为第四系填筑土及残积成因的粘性土层，下伏基岩为石炭系砂岩，具体特征描述如下：第四系填筑土层（Q4ml） 本层局部分布，3个钻孔有揭露，橙黄色，黄色等，稍压实，局部欠压实，由块石及粘性土组成，分布厚度3.6017.20m.承载力基本容许值（fa0)=70kpa,摩阻力标准值qik=15kpa.第四系残积层（Q4el)本次揭露的为硬塑状残积层3-2：本层大部分有分布，9个孔有揭露，主要为粘性土，少量粉质粘土，灰黄色，棕黄色等，湿，硬塑

4、，为粉砂岩，泥质砂岩等岩的风化残积土，分布厚度1.605.50m，平均3.64m。承载力基本容许值（fa0)=200kpa,摩阻力标准值qik=55kkpa.石岩系（C):1. 全风化粉砂岩6-1：本层大部分有分布，10个钻孔有揭露，灰黄色，黄褐色等，岩石组织机构已完全破坏，岩芯多成硬土状。分布厚度1.9018.30m.平均11.09m，承载力基本容许值（fa0)=300kpa,摩阻力标准值qik=70kpa.2. 全风化粉砂岩6-2：本层广泛分布，全部钻孔均有揭露，浅灰色，灰黄色，黄褐色等，岩石组织机构已完全破坏，岩芯成碎屑状。厚度3.0041.88m.平均22.62m，承载力基本容许值（f

5、a0)=400kpa,摩阻力标准值qik=250kpa.、3.全风化粉砂岩6-3：本层小部分有分布，5个钻孔有揭露，灰黄色，黄褐色等，裂隙发育，岩芯破碎，多呈块状，部分短柱状。揭露厚度0.7420.26m.平均8.18m，承载力基本容许值（fa0)=1200kpa,摩阻力标准值qik=250kpa.第二章 冲击桩施工方案2.1 施工总体部署2.1.1施工机械配备及队伍安排5#-3桩基桩径为2m，桩长为60m，混凝土方量约192m3。考虑到桩较长的特点，施工有一定难度，因此施工过程必须做好泥浆护壁措施，以防塌孔。2.1.2施工便道布置及修筑该桥具有较好的交通条件，各墩台都可以通过修建施工便道与1

6、05省道相接，大部份桥墩处于平地上，修建便道比较容易。冲击桩机机身重（约30吨），对施工场地要求高，要求在坚实、平整的作业面上施工。考虑到雨季施工，施工便道修筑宽度8.0m，便道采用20cm石渣铺筑，碾压压实，保证混凝土运输车、汽车吊和钢筋车辆等的行驶。便道每隔80m应修筑错车带，保证来往车辆顺畅。2.1.3施工水、电及钢筋笼加工场布置桩基施工前期采用高压电进行施工，便道右侧设置一台变压器，各施工作业点用电线接通，供施工用电， 自备发电机备用。根据工程附近水源情况，该该地区水源充足，长年不断。在该河内修建一拦水池，提供施工主要用水，采用高压泵送的方法运输水，其余用水用水车运输至现场。根据本桥情

7、况，钢筋笼的加工采用钢筋加工场集中加工，平板车分批运输至施工现场，作为钢筋笼现场临时存放地，临时存放场地可按10*20m规格布设，基底铺设20cm石粉并压实并浇筑15cm厚C25混凝土，上面铺设方木条。钢筋笼现场摆放做的下垫上盖。2.2冲孔桩施工流程及方法2.2.1冲孔桩施工流程 冲击钻成孔施工工艺流程见下图冲孔灌注桩施工工艺流程图施工准备桩位放样埋设护筒钻机就位钻进成孔首次清孔钢筋笼制作、运输钢筋笼安装导管安装二次清孔灌注水下混凝土无损检测桩头处理2.2.2冲孔桩施工方法1、施工准备平整场地：首先将施工场地开挖到钻机工作需要的宽度和标高，用推土机推平，压路机压实，并在两侧挖好排水沟，建立完整

8、的排水系统。吊放钢筋笼制作制作制作2、测量放线定位复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位，拼装好桩架就位。根据预先测设的测量控制网（点），定出各桩位中心点。桩位放样采用极坐标法，用全站仪按设计图纸对桩位进行准确放样，并做好护桩，以便随时检查桩位的偏移情况和钻孔过程中的偏移情况，桩位最大允许偏差不大于5cm3、钢护筒埋设（1）、护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，护筒采用8mm钢板卷制而成，直径桩基直径1020cm，护筒中心与桩位中心重合，护筒埋设深度根据设计该地点的地质情护筒埋设深度为4.0m，高出原地面0.5m，以防止坍塌和地表水流入孔内，护筒周围用粘土回填夯

9、实。护筒埋设完后采用周围控制点进行复核，护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，如有偏差，立即调整，并用水准仪测量好标高，并做好记录，用来做为控制孔深的基准。（2）、护筒埋设好后，申请测量工程师对护筒中心进行复核，并校核十字引桩的准确性，当监理工程师验收合格后方可进行钻机就位。由于该钻机吨位较大，钻机就位时，先将地面整平压实，钻机就位后调直桅杆，确定钻头与桩中心吻合。4、钻机就位 冲击钻进场前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷。安装钻机前要用全站仪进行精确定位，然后安装钻机。调整使钻塔垂直，合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位，经现场技术人

10、员检查合格并报监理验收合格后方可开钻。钻机底座应用枕木塞紧，顶端应用缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常检查钢丝绳偏移量及钻机是否水平。开钻前先检查钻头直径，确保成孔直径不小于设计直径。 5、钻进成孔（1）冲孔在冲孔过程中要经常检查孔深，看是否有塌孔现象，若出现塌孔，要及时处理。同时还要检查截齿的磨损情况，磨损严重的要及时更换，以免出现孔径不足的现象。冲孔时须及时填写施工记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对，达到设计岩面后，及时取样鉴定。冲孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。（2） 成孔检测1)、终孔流程当桩基

11、开始进入持力层、距桩底标高1.5倍桩径位置、设计桩底标高时，项目总工或专业工程师应及时到场确认桩基以上三种状况的位置。同时，应及时通知监理工程师到场。对于嵌岩桩中风化持力层的判定，一般根据岩渣硬度及冲进速度来判断，即岩渣必须为坚硬且颜色新鲜，冲击速度在每2小时进尺0.3m以内。2) 终孔原则 摩擦桩地质情况与设计依据的地质资料基本一致时，按设计桩底标高终孔。施工中，实际地质与设计地质情况不同于设计依据的地质资料时，由设计单位重新验算桩基承载力，决定新的终孔标高。端承桩的嵌岩深度应满足设计要求。受地质横坡影响，为确保结构安全，在满足终孔条件的桩基有效桩长（桩基外侧原状土覆盖宽带不小于5m的桩基范

12、围）不小于15m。3)倾斜度：将探孔器下放到孔底，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于1%。4）孔位：将探孔器下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位置，从横桥向、顺桥向测量吊探孔器钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。5）孔径：圆形探孔器，当探孔器能顺利下放到孔底，孔径合格。探孔器的直径为钢筋笼直径加10cm，长度为桩径的4-6倍。6、首次清孔冲孔桩成孔至设计要求，利用清孔器进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.101.20，测得孔底沉渣厚度小于10cm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导

13、管。7、 钢筋笼的制作与安装钢筋笼的制作根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分三段制作，第一、二节为定长钢筋笼（结合吊机的起吊高度），第三节由桩实际深度确定制作长度。要确保钢筋的位置、间距及根数符合图纸的规定和规范要求；主筋采用直螺纹接头机械连接，35d范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。钢筋笼的螺旋箍筋或加劲筋的接头采用焊接，加劲筋与主筋连接采用点焊，螺旋箍与主筋连接采用绑扎。为防止运输和吊装时钢筋笼变形，必须对吊点位进行加强处理，必要时加密加劲筋。为保证钢筋笼的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊接耳筋，沿桩长的间距为2m，横向圆周4处。安装声测管 声测管采用D=57mm的钢管绑扎与加强箍筋上，下端用

14、钢板焊牢密封，上端用盖帽封闭，不可漏水。声测管上端伸出桩基顶面50cm，下至桩底。每节长6m，节间用套管焊接，接口内侧应平顺。钢筋笼吊装在加工现场分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，运至孔口吊放入孔内，两段钢筋笼连接时采用直螺纹接头连接。钢筋笼放达到设计标高后，要牢固的用吊筋将笼体与孔口护筒用焊机连接，以防掉笼或浮笼。允许误差及要求：钢筋笼允许误差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺旋筋间距203加强筋间距204钢筋笼直径105钢筋笼长度50搬运和吊装时，要防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼顶达设计标高后应立即固定，以免浇注混凝土时钢筋笼上浮。钢筋笼主筋的保护层允许偏

15、差如下：水下浇注混凝土桩的钢筋笼主筋保护层允许偏差为20mm。8、 导管安装及二次清孔（1）安放导管前应搭设混凝土浇筑工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。（2）灌注水下下混凝土采用的导管及漏斗技术要求 导管内壁光滑、圆顺，内径一至，接口严密；直径为2030cm，中间节长宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下可用1m或0.5m长导管。导管使用前，须进行试拼试压，不得漏水。导管组装后轴线偏位不宜大于孔深的0.5%并不大于10cm；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，保证导管底距桩底高度不大于50cm。漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降实验，升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并保留有一定的安全储备。（3）导管承受的最大压力计算：p=rchc-rwhw