耐热钢管道施工工艺标准.doc

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1、耐热钢管道施工工艺标准魏明月目 次 前 言 .3 1 适用范围 . 4 2 规范性引用文件 . 4 3 施工准备 . .4 4 高压管道安装主要施工工艺 . .5 5 质量标准 . .12 6 成品保护 . 12 7 安全健康与环境管理 . 13 8 质量记录 . .14 前 言耐热钢、高压管道的安装在合成氨装置建设中占有非常重要的地位，特别是主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，安装工艺、质量的好坏对机组运行的安全性及经济性有非常大的关系，稍有不慎就会留下隐患，成为安全生产的重大障碍，本工艺标准对高温、高压管道的安装施工程序及质量工艺方面提出一般性的要求。

2、耐热钢管道施工工艺标准1、适用范围本标准适用于石油化工工程耐热钢、高温、高压管道安装（主要包括主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，中压蒸汽管道）2、引用标准工业管道工程施工及验收规范（金属管道篇）（GBJ235-82）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ236-82）石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ501-85）石油化工工程焊接工艺评定（SHJ509-88）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤（JB1152-81）锅炉压力容器焊工考试规则劳人锅（1988）1号钢制压力

3、容器磁粉探伤（JB3965-85）钢制压力容器（GB150-89）附录H渗透探伤3、施工准备3.1人员准备 根据工程量的大小配备适当的管道安装工，并且有四大管道安装经验；特殊工种（如高压焊工、热处理工等）应持正上岗。3.2技术准备 施工前施工人员应熟悉施工图纸，掌握管道安装技术要求，熟悉有关连接设备的位置和施工场地要求，并制定出详细的施工作业指导书并交底。3.3主要机具 管道吊装需用的起吊机具、运输工具及焊接用工器具。3.4管道安装前应具备的条件3.4.1与管道连接的设备找正合格，固定完毕。3.4.2管子、管件、管道附件及阀门等已验收合格，并具备有关的技术证件。3.4.3管子、管件、阀门已按设

4、计要求核对无误，内部清理干净，无杂物。3.4.4必须在管道安装前完成有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已经进行完毕；3.4.5合金钢的管道、设备已经过光谱复检，材质与设计相符，并具备有关的技术文件。3.4.6管道安装前应根据四大管道冲管及锅炉酸洗的要求确定缓装件。3.4.7对工作环境的要求：大风、大雨、大雾时室外不可进行管道的抛锚和安装工作。室内工作场地整洁，人员精神状态要饱满，不宜继续工作的停止其工作。4、耐热钢管道安装主要施工工艺4.1管道安装工艺流程图开 始准 备管道、管件检验、测量、编号、标识 支吊架根部阀管道配管、坡口、组合检 验检 验焊接、热处理、检验检 验管道现场运输、吊装、安装检

5、 验管道现场焊接、热处理、检验管道临近支吊架安装检 验对接下一段管道结 束 4.2管道安装的工艺要求：4.2.1管子、管件、阀门安装前的检验，按下列要求进行：4.2.1.1合金钢材料应有供货单位的合格证件，以及几何尺寸的保证值等。合金钢材料无论有无证件都逐一进行光谱分析检查，并作出明显的标志。无热处理规范或硬度值证件的合金钢材料，应抽样进行硬度检查或金相分析检查和机械性能试验。4.2.1.2合金钢管子和管件，应逐一进行外观检查。壁厚负公差超过允许值或腐蚀较严重的管子，管件，应经过有关部门鉴定后才能使用。并作好缺陷记录和安装位置记录。有重皮、裂纹缺陷的管子、管件，应进行打磨处理。除去缺陷后的实际

6、壁厚不应小于工程壁厚的90%，且不小于设计理论计算壁厚。4.2.1.3工作温度高于450的阀门部件，应进行光谱分析检查，主要承力合金螺栓应进行硬度检查，阀体不得有裂纹、夹渣、重皮等缺陷。应进行不低于工作压力1.25倍压力的严密性试验。4.2.1.4高压碳素钢管子、管件的原材料检查，除了光谱检查、硬度检查（或金相检查）、热处理规范证件等要求外，其余与合金钢要求相同。4.2.2 管道组合应遵循下列基本原则：高空布置的管道，应尽可能地扩大组合安装，以便减少高空作业，条件允许时，应尽可能在吊装位置附近进行组合。安装焊口（或法兰接口）位置应设在便于施工的部位。组合件的重量和尺寸，应与吊装、运输机械和施工

7、场地 条件相适应。组合件应有足够的刚度，防止运输、起吊过程中变形，必要时，经加固后才能起吊运输。焊口位置应离开支吊架管道边缘50mm以上，对需要热处理的焊缝，其间距不应小于 50 倍焊缝宽度，且不得小于 100mm。组合件上的支吊架管部焊接件，接管座等应焊好。吊装时应把支吊架管道装好。 4.2.3 管道下料、坡口加工，应遵照下列原则进行： 4.2.3.1 Dw76mm、壁厚不大于 5mm 的小口径管道，可用切管器下料，切口应用锉刀或砂轮进行修整。 4.2.3.2 低碳钢管和低合金钢管可用氧乙炔火焰割具进行切割，割口氧化层应彻底清除，不宜用火焰切割的高合金钢，应采用切割机床、砂轮锯、等离子切割器

8、等进行切割。 4.2.3.3 焊接坡口的加工：常用的坡口形式有V型、U型、双V型，坡口尺寸和对口间隙可参照施工图纸及焊接规范要求进行。坡口加工，一般采用专用的坡口机床按设计坡口形式、尺寸统一进行坡口车制，以坡口样板进行检测，个别有调节裕度的端口在安装现场以火焰切割补加工配合手工进行坡口加工。坡口加工后的直管段、弯管及其他管件均应用油漆编号，标注尺寸及接口方向。 4.2.3.4管道组合：按组合方案在组合场的平台或马凳上进行组合焊接，对口时应调好水平度与垂直度，以专用对口管卡调好坡口间隙及管子内径、外径的平整度，即以保证同心度为准，进行齐平打磨。管口调整好后，可用限制垫铁将焊口对称方向46点进行点

9、焊，对于直径小于108mm 的管子可作 120度分布三点点焊。对水平组合的焊口应适当将上部间隙高速到比下部间隙大 1mm左右，以防焊接收应力引起折口。在组焊前应对敞口进行可靠的临封闭，在组合时需进行钻孔的部位用机械钻孔并清理铁屑。管口垂直度偏差应小于1%管外径，且不大于2mm，管子错口应不大于10%管壁，且小于1mm。管道折口，在200mm 范围内，对Dg 100管道不大于1mm，对Dg100mm管道不大于2mm，为了防止焊接裂纹，焊接时的允许最低环境温度为：对低碳钢为-20，低合金钢为-10，高合金钢为0，管内不得有穿堂风，不得在雨、雪天气进行焊接作业。 4.2.4 管道的吊装穿挂：吊装前要

10、进行技术交底并讲明与连接设备和阀门的工作原理，以防错装、反装，保证按连接件的编号与对接关系吊装。大型组合件的吊装按方案进行，各组合件或单件在吊装到位后，用倒链接钩，在各吊点倒链受力均匀后，吊车才能松钩。同步安装的支吊架应及时的承担吊件荷重，不应使重量很大的工件长期处于临时悬挂状态。管道安装前应对管道内部进行彻底清理，清除杂物和锈皮。安装后不进行系统冲洗的管道和管段，安装时应采用酸洗、喷砂、钢丝刷等彻底除锈。管道安装过程中，应及时封闭管口，严禁把工具和施工用材放入管内。 4.2.5 管道对口焊接：管道对口前应打开封口进行检查、清理，在确认无异物遗留后方可对口，管子粗调到位，用丙酮洗掉管口保护性油

11、脂和清理 1015mm 范围内的铁锈，用角向磨打出金属光泽即可对口。用对口管卡调对对口间隙，其要求与组合相同。 4.2.5.1 点焊，合金管对口微调板点焊处应先点焊一层合金层，用填加物点固，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净和进行打磨修整。 4.2.5.2 焊接前将管段预热到 100150，氩弧焊打底，双人对称焊接，一次完成。对于壁大于50mm的焊口在焊到30mm厚时，为了以350回火除氢和进行下部底层焊接质量无损检验，要停留一段时间再进行上部的施焊。施焊用焊条牌号应符合焊接规程的要求，使用前应充分烘干。合金钢管道焊后应及时进行热处理。 4.2.5.3 所有焊缝焊后应进行

12、外观检查，发现缺陷及时修补。主蒸汽管道、合成气管道、高压氢气管道、工艺空气管道，原料气管道、液氨管道，中压蒸汽管道等主要管道，焊缝周围的飞溅物、弧坑等应打磨光滑，局部的轻度咬边、焊缝偏高或不均匀应打磨平整。按规程要求进行管道焊缝隙的无损探伤检查和硬度检查。 4.2.5.4 水平管段的平衡安装技术 水平管道在焊接过程中，由于焊接收缩应力不一致，使管段的一端标高向上扬，为了减小这种焊接变形，一般方法是用管子对口间隙的上大下小 1mm 左右微差加以控制。垂直管端的焊接收缩应力使其变形摆动一周又回原位，达到平衡，所以不需上述控制方法，而平衡安装技术的基本原则是，一个倒链为刚性架，一个带测力计为弹性吊，焊接下部时，管尾向下移动，焊接上部时，管尾向上移动，这样就不须采用间隙调整控制，使