码头压力管道施工方案#浙江#柴油管道#汽油管道#氮气管道.doc

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1、某某军分区1000吨级油库码头迁建辅助工程压力管道、压力容器安装施工方案第一章 施工方案及技术措施一、工程概况及特点：某某军分区1000吨级油库码头迁建辅助工程位于某某市双屿卧旗山附近岸线，甬台温铁路瓯江特大桥下游200米处的浦口处侧水域。本工程压力管道安装有柴油管道、汽油管道、轻质油管道、氮气管道、制氮设备、压缩空气设备及氮气缓冲罐和氮气储气罐组成，由于部份安装和预埋必须和土建施工密切配合，在施工中必须统一指挥，配备技术精、作风硬的施工队伍及配备满足施工需要的机械设备检测仪器，合理安排施工工序，服从监检及监理的指导监督，与业主方密切配合，各工种互相配合，精心组织、精心施工，确保工程质量、进度

2、、安全，圆满完成施工任务。1.安装工程实物量一、压力管道1.1 20#无缝钢管（8163）DN50-DN150计约1600m。1.2设计温度：501.3设计压力：0.9MPa14 制氮机一台，压缩机一台、输油泵4台、氮气缓冲罐一台、氮气储气罐一台 二、本工程执行的施工验收规范及技术标准：1、某某市工业设计院设计的工艺图纸；2、中低压化工设备施工及验收规范 HGJ209-833、化工机器安装工程施工及验收通用规范 HGJ20203-20004、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-985、建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-20026、特种设备安全监察条例 第549

3、号7、石油化工仪表施工技术规程 SHJ3521-998、电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工验收规范 GB50257-969、自动化仪表工程施工及验收规范 GB50093-200210、石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB50461-200811、石油化工机器安装工程施工验收通用规范 SH/T3538-200512、建筑设计防火规范 GB50016-200613、工业金属管道设计规范 GB50316-2000（2008年版）14、化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-199015、化工设备、管道外防腐设计规定 HG/T20679-9016、钢制管法兰、垫片、紧固件 H

4、G/T2059220635-200917、输送流体用无缝钢管 GB/T8163-200818、高压化肥设备用无缝钢管 GB6479-200019、钢制对焊无缝管件 GB/T12459-200520、化工配管用无缝钢管及焊接钢管尺寸选用系列 HG20553-9321、压力容器压力管道设计许可规则 TSG R1001-200822、压力管道安全技术监察规程工业管道 TSGD0001-200923、工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-9724、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 GB50126-200825、工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ126-8926、机械设备安装工

5、程施工及验收通用规范 GB50231-200927、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-9828、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-2002三、主要施工工艺：（一）设备安装：1、设备安装先行对设备基础进行验收，复核基础坐标，平面位置、标高、尺寸，地脚螺孔位置正确后，填写基础验收记录，在基础面上弹出纵横中心线及地脚螺孔中心线。2、对到安装现场设备进行开箱检查，规格、型号与设计相同，设备外观应无损伤，技术文件包括生产许可证、产品合格证、质保书、说明书及各项检测记录、试压记录齐全，备品、备件、附件齐全，检查合格后填写设备开箱检查记录，开箱检查应有业主方代

6、表和监理到场，并将清点后的备品、备件交业主方存库。3、设备的运输：设备运输应根据设备在车间具体安装位置，底层平面运输可用汽车，铲车及人力拖排滚杠运输应根据设备的重量、体积等选择，汽车运输应配汽车吊或龙门架卸车。楼上设备应根据平面布置图和剖面图的布置位置，通过吊装孔上部制作临时吊架吊到安装楼层后安装就位或再行平面运送到设备安装位置就位，起吊不能超过葫芦起重额定负荷，用于电机检修的电动葫芦不能用于吊装设备，只作为电机检修用。4、设备安装：设备安装应对号入座，详细核对设备平面布置图。设备进出口方向应和管道布置图相符，电机接线位置和施工图相符，设备就位后，经找正、找平、地脚螺栓灌浆精平后，纵横向水平偏

7、差应不大于0.10.2/1000（据设备类别）并据设备说明书要求进行清洗和进行附属设备的安装。设备的单机试车应根据说明书及验收规范要求编制试车方案经业主方确认，试车中应注意电机和设备轴承、轴瓦温升应符合设备说明书要求，电机电流不超过额定电流，在试车中应运转平稳无异常振动为合格。（二）管道安装：1、材料的采购验收：（1）材料采购：对管道组成件和支承件的采购以及顾客提供材料控制均应按ISO9001:2000版7.4和公司压力管道质量手册采购章节予以控制。其中施工单位自行采购材料，在采购前其质量、价格、产地、规格等必须事前征得建设单位书面同意。（2）材料的验收：根据设计要求，无缝钢管采用20#输送流

8、体用无缝钢管（GB/T816399），在施工前应对管道组成件和支承件进行验收（包括甲供材料），其材质、规格必须符合设计图要求，管材、管件、阀门等均应有产品合格证和质保书，质保书上管材应有合同号、牌号、炉罐号、批号、重量、品种名称、尺寸、化学成份、试验结论、标准号并经外观检查无裂纹、重皮、椭圆度不超差，管材材质应和管子相同，规格应和设计相符。阀门应逐个进行壳体压力试验和严密性试验，无泄漏并填写阀门试验记录，关闭阀门二端封闭存放。所有设备、材料验收时应由监理在场并取得认可，甲供材料的质保书、合格证等资料应随同材料一起交付施工单位，以备监检单位检查及进入交工资料中存档。法兰及垫片、螺栓、螺帽等均应符

9、合设计要求规格、型号、标准，法兰密封面无损伤。（3）材料堆放及领用材料管料堆放应据材质、压力等级、规格、型号分别堆放，管材可在露天仓库平坦干燥场地，下垫枕木分别堆放，并应挂牌标示规格、型号、材质、数量做好管材色标。不锈钢管严禁和碳钢管接触，管件、阀门等组成件应有专用料架，分类、分规格、型号放置并挂牌标志，特殊要求材料应有防潮措施，在施工时应有专人领发料并核对领料单，以防出现发料措误，对高度危害管道材料采用标识移植等方式，具有可追溯性。1、予制：应根据设计图纸中的管段表和管道平面布置图、剖面图的要求，管段表应和布置图、剖面图互相对照，然后按照管线号进行现场实地测量，绘出每一管线的实测单线图并对管

10、段进行编号。先对管子进行调直校正，然后进行管子的切割下料，切割下料用砂轮切割机，管子坡口采用坡口机或角向砂轮坡口，坡口为V型，坡口655角度，钝边01.5mm，下料切割后去除切割口内外毛刺，选择易于现场调整的管段作为封闭管段以调整安装误差，管道予制中应认真核对管子有关标记。2、予制后管道应按系统和管道号编号堆放，不许可重叠堆放以防变形，不同材质应分别堆放、挂牌以免发生混淆，管子二端应包扎封口，以防杂物进入，堆放场地应干燥、平坦。3、管道支、吊架制作安装：支、吊架的规格、尺寸应符合设计要求，焊接规范牢固，角焊缝高度不小于焊件厚度，孔洞应采用机械钻孔，不得使用氧乙炔焰割孔，安装时同一标高管道支、吊

11、架应用水准仪测出二端标高，拉出标高线，安装时支、吊架位置正确、布置合理、埋设平整牢固、排列整齐与管子接触紧密、固定牢固。滑动支架滑托应无卡涩，滑托与滑槽两侧留有35mm，并有一定偏移量，有热伸长管道的支、吊架滑托应按热伸长值的1/2反相偏位安装，固定支架应在热伸长管道的支、吊架滑托应按热伸长值的1/2反相偏位安装，固定支架应在补偿器予拉伸前固定。固定在结构上的支架、吊杆不得影响结构安全，上下返的水平弯管下应加设支架。4、管道安装的一般要求：A、管道安装应在和管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。B、与管道连接的设备已找正、找平，固定完毕，具备配管条件。C、管道组成件和管道

12、支承件等已检验合格。D、管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。E、所有管道上的孔应在予制时完成钻孔，不宜在安装后开孔，以保证管内清洁。5、管道的安装：A、管道安装时应合理安排施工顺序，贯彻先主体后附属管道原则，安装中管道的材质、规格、介质流向应按设计工艺流程图、管道布置图，管道上的阀门型号、规格、法兰管件型号、规格应按管段表要求，异径管规格按设计要求。B、管道安装：管道安装采用分段组对，分段整体吊装，减少高空作业和减少固定焊口，提高焊接质量，管道对口间隙在01.5mm之间，采用对口夹具确保管子同心度，对口内壁齐平，其错边量应小于壁厚的10%，且不大于2mm，组对时不能强制对口，管道和设备连

13、接时其固定焊口应远离设备，并不得强制对口，在连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度符合规范要求，安装坡度和坡向应符合设计要求，整齐美观，管道法兰连接处应采用=1mm，宽B=30mm紫铜皮跨接，管道安装中应对管口采取日启夜封堵，防止杂物进入。管道安装穿墙及穿楼板应加套管，套管内管道不宜有焊缝，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应底平，上高出楼面50mm，穿过屋面管道应有防雨肩和防雨帽，管道与套管间空隙应用不燃材料填塞，管道环焊缝距离管道支架净距应大于50mm。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应有调节容量，安装时应据介质流向确定安装方向，法兰连接时阀门应在关闭状态下安装，阀门安装位置宜适应操作方便、动作灵活。6、管道的焊接：A、管道焊接应据“现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范”规定进行。B、管道焊接应由持有中华人民共和国特种设备作业人员证的焊工操作，焊接应根据焊接工艺评定要求施焊。首先V型坡口角度应合格，对口间隙符合焊接工艺要求，对口错边不超过壁厚的10%并不大于2mm。C、直管段上两焊口中心面距离当管径150mm时不小于150mm，当管径小于150mm不小于管子外径，焊缝距弯管起弯点不小于100mm，且不小于管外径。D、不得在焊缝上和其边缘开孔，焊前应将管端坡口及内外壁10mm内清除油污、脏物，打磨