FANUC数控系统机床一键回参考点方法与方法剖析.docx

《FANUC数控系统机床一键回参考点方法与方法剖析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FANUC数控系统机床一键回参考点方法与方法剖析.docx（6页珍藏版）》请在优知文库上搜索。

1、介绍了FANUC系统一键回参考点的方法，利用PMC参数，设置各轴回参考点的顺序，先回Z轴则避免了回参考点时刀具与工件相撞，提高了安全性，也方便了操作。问题的提出我公司有5台立式加工中心,全部采用FANUCOiC系统和增量式反馈系统，开机后必须手动回参考点才能进行自动加工。由于操作人员变化较大，经常出现X轴或Y轴手动回参考点的误操作，造成刀具碰到工件，使得刀具和工件撞坏。为避免这种现象，必须对梯形图进行修改，即必须Z轴先回参考点，才能进行其他轴回参考点。为此，我们对机床回参考点的操作方法进行了修改，即进行一键返回参考点，并且先回Z轴。轴回参考点的顺序由PMC参数进行选择，把Z轴设成首先回参考点的

2、轴就能实现这个目标。解决方案用数据DOoO1、D0002及D0003分别设各轴手动回参考点的顺序。在手动设置参考点方式，按循环启动键，进行一键所有轴回参考点。如果选择性地分别手动各轴回参考点，则用KOOOLO设定了是否Z轴回参考点后，其他轴才能返回参考点。图1图3为有关X轴返回参考点的梯形图，其他轴可以参考X轴的梯形图进行编制。具体说明如下。图1判断X轴回参考点顺序RoIo2.1R0I0400FOOMIROIOI2TlIlJROIO3.1Foo942ROIOI2TlIHHHR0l02 2F0094 IROIOI 3HIRO103.2FoOM2ROIOI3TlU图2X轴第2、3顺序回参考点中间寄

3、存器图3X轴正向回参考点和手动正向移动图1是判断X轴回参考点的顺序：ROlOl.1表示首先回X轴，R0101.2RoIOI.3分别表示第2、第3顺序回参考点,R0100.0为常0,RO100.1为启动SUB16功能指令信号。XoOOo.0为循环启动按钮的地址，XOOO9.0为X轴手动回参考点的减速开关信号，FOOo4.5为系统在手动时回参考点的方式，F0094.0F0094.1F0094.2分别为X轴、Y轴、Z轴回参考点的信号，当值为1时，表示已经建立参考点。KOOOLO为手动回参考点时，是否需要Z轴先回参考点；RO(M)0.3为手动时，正向选择信号；RO(X)0.5为X轴选择信号。图3中方框

4、标注的分为四个部分。1)X轴一键先回参考点。在回参考点方式FOOO4.5为1；如果不在参考点，则F0094.0为0；X0009.0是为了在压住减速开关时不能返回参考点，当按下循环启动键后，如果X轴首先回参考点，则R（HoLl为1。X轴没压住减速开关，则GOlOO.0接通，在完成回参考点前实现自保，X轴继续正向移动。2）单个X轴手动回参考点。KoOOLO为是否需要首先选择Z轴回参考点，如果设置为0,则Z轴就不能回参考点。当选择X轴后，ROoOO.5为1,按下正方向键后R0000.3为1,就可以实现回参考点动作。3）X轴第2、3顺序回参考点。R（HO4.0定义在图2,其是确保在上一级顺序轴回参考点

5、后，X轴才能自动回参考点。如果X轴为第2顺序回参考点，则R0101.2为1,必有至少一个轴第一顺序回参考点，即RO102.1和RO103.1至少一个为Io在对应轴回参考点后，即F0094.1F0094.2为1,从而RO104.0为IoROl02.2ROlO3.2和ROIOI.3部分是X轴第3顺序回参考点的梯形图，与X轴第2顺序回参考点类似。4）实现X轴手动正向移动。手动回参考点方式在实际使用中，我们把D0003设为1,即首先回Z轴，DOoO1、DO002分别设为2、3,即回过Z轴后再回X轴、Y轴。如果不用一键回参考点方式，把KOoOLO设为0,则是Z轴先回参考点，其他轴才能分别回参考点。在使用

6、一键回参考点功能后，再也没有出现因手动返回参考点而碰坏工件或刀具的现象，并且操作简单化。这种编制梯形图的方法通用性强，可以通过修改PMC参数，确定返回轴的参考点顺序。FANUC系统返回参考点设定方法剖析FANUC常用的参考点设定方法介绍1返回参考点概述把机械移动到机床的固定点（参考点、原点），使机床位置与CNC的机械坐标位置重合的操作，称为参考点设定。返回参考点的方式与位置检测器有关：增量式脉冲编码器只能检测CNC电源接通后的移动量。由于CNC电源切断时机械位置会丢失，所以电源重新接通后需进行返回参考点的操作。绝对式脉冲编码器，即使CNC电源切断也仍能用电池工作。只要装机调试时设定好参考点，就

7、不会丢失机械位置，所以可以省去电源接通后返回参考点的操作（该功能需要与专用电池一起使用）。参考点建立一般使用如下两种方式：使用增量式编码器时：手动有挡块回零方式；使用绝对式编码器时：绝对零点的确认；2返回参考点的方法设定下面主要介绍两种最常见的参考点设定方法：无档块设定参考点（绝对式脉冲编码器）有挡块返回参考点（增量式脉冲编码器）1）绝对式编码器的零点设定按照以下顺序，对各轴进行参考点设定确认如下参数：No.l005#l=l：选择返回参考点方式。0：有挡块。1：无挡块No.l006#5：选择返回参考点方向。0：正方向，1：负方向No.1428：每个轴的参考点返回速度在MDI模式下依次按下输入“

8、1815”，按下将参数1815#5改为K此时系统会出现报警PWOO00必需关断电源切断NC电源后重新启动。NC重新上电后会出现报警“DS0300”。将NC调整到“J0G”模式下，将各轴移动到机械零点的位置（请务必保证电机以一定速度能够移动超过一转以）o在MDl模式下依次按下输入“1815”，按下将参数1815#4改为1。其中：No.l815#5（APC）=1：使用的编码器为绝对位置编码器；No.I815#4（APZ）=1：表明机械位置与绝对位置编码器之间的位置对应关系已经建立；切断NC电源重新启动2）有挡块参考点的设定（本例按增量式脉冲编码器设定）按照以下顺序，进行各轴参考点设定。相关参数的设

9、定设定如下参数：No.1005设为“00000000”No.1815设为w00000000vNo.1425设为“200”No.1006设为“00000000”（本例中按照直线轴设定，默认情况下，轴在脱开挡块后会继续向同一方向回零）。选择JOG方式，使各轴离开参考点一段距离。选择参考点返回方式（ZRN信号为1）,选择快速进给倍率100%,并选择相应返回参考点的轴。确认回零方向按下操作面板上对应手动进给的方向键（需要与PMC程序配合使用），使轴向参考点方向以快速进给的速度移动，直到压到减速开关，此时返回参考点减速信号（*DEC1,*DEC2,*DEC3,）从1变为0时，轴以参数No.1425设定的

10、FL速度（200mmmin）继续向前移动，之后脱开减速开关，轴停在脱开减速开关后的第一个栅格边界处。确认已经到位后，参考点返回信号（ZPl,ZP2,ZP3,）和参考点建立信号（ZRFl,ZRF2,ZRF3,）变为“1”。参考点返回指示灯亮（需要与PMC程序配合使用），参考点建立。3）手动返回参考点方式的信号时序图如下，请按照此图中信号变化编写相应的PMC程序。JOG方式或者TEACHINJOG方式ZRN+JlKDECl栅格ZPlZRFl进给速度FANUC原点设定方法FANUC系统使用绝对编码器时，在提示电池电压低未及时更换新电池时就会造成原点丢失，必须重新设定原点1：如何区分绝对位置编码器和相

11、对位置编码器（增量位置编码器）？1查看编码器型号里面字母是I还是A,1是increase的缩写,A是absolute的缩写。2所有的i电机的编码器都是绝对的.3绝对位置编码器可以代替增量位置编码器。2：设定原点步骤手动将机床移到原点位置，设置参数1815#4=1,关机断电重启，即确定当前点为原点。如果1815#4无法设置为1(1)至少保证电机旋转一圈以上(2)将1815#5=01815#4=11815#5=1断电重启#数 0 18 13XYZ01814XO0000 N0000VALG000000Z0 18 15XYZ0-000C10P -1 -1 -11 AN-0 0-0 -0 -0 R000

12、000000LC-0 -0 -0DRDCMI0I0ZP-0 -0 -0I fnrnrlF TM -0 -0 -0 P-0 -0 -0E 0S101010Rv101010A) _O绝对编码器S010%LSJ-LX -W-IIrMC cc II.#7#6#5#4#3#2#1#0I 1815 I I I APCX I APzX OPTX 1815#5APCx为1,使用绝对位置编码器。为0,使用相对位置编码器。1815#4APZx为1,绝对位置编码储原点设定成功。为0,绝对位置编码器原点未设定。(会产生300号报警)1815#1OPTx为1,使用全闭环。使用绝对位置检测器时，在进行第1次调节时或更换绝对位置检测器时，务须将其设定为0,再次通电后，通过执行手动返回参考点等操作进行绝对位置检测器的原点设定。由此，完成机械位置与绝对位置检测器之间的位置对应，此参数即被自动设定为Io3：原点设定失败原因1把电机旋转1圈左右，重新设定。2编码器线无6V电线，或者线破损。3编码器坏。