附件2：过程审核提问表-标准.docx

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1、VDA6.3过程审核提问表（批量投产过程）要素审核要点总体要求需考虑的要点评分审核记录不符合项标注1人员/素质1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？一选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有其他岗位素质的人员，这是管理者的任务。必须对员工是否具备承担产品和过程任务的素质进行验证。一必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到自己对所承担任务的质量责任。一对所有生产过程必须通过能力调查配备足够的、有相应素质的人员。必须调查生产过程中岗位顶替人员的需求并为此配备具有相应素质的人员。一参与改进项目一自检一过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验

2、）一过程控制（理解控制图）一终止生产的权利。1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？一整齐和清洁一进行/报请维修与保养一零件准备/贮存一进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？一过程上岗指导/培训1/资格的证明一产品及发生缺陷的知识一对安全生产/环境意识的指导一关于如何处理“具有特别要求的零件”的指导；一资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员确保所需的素质。一生产班次计划（按任务单）一素质证明（素质列表）一工作

3、分析/时间核算（例如：MTM,REFA）1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？一通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。一质量信息（目标值/实际值）一改进建议一志愿行动（培训，质量小低病假率一对质量改进的贡献一自我评定2生产设备/工装2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？一对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查一重要参数要强迫控制/调整一在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）一上/下料装置一模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？可靠性试

4、验，功能试验，耐腐蚀试验一测量精度/检具能力调查一数据采集和分析一检具标定的证明2.3生产工位、检验工位是否符合要求？一工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误。一人机工程学一照明一整齐和清洁一环境保护一环境和零件搬运一安全生产2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？一原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。一过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）一机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）偏差与采取的措施必须记录存档。一检验规范（重要性，检验、测量和

5、试验设备，方法，频次）一过程控制图的控制限一机器能力证明和过程能力证明一操作说明一作业指导书一检验指导书一发生缺陷时的信息。2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？一调整计划一调整辅助装置/比较辅助方法一灵活的模具更换装置一极限标样。2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？-“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可。必须解决在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。采用检查表对此具有重要意义。一如果在抽取检验样件后生产继续进行，必

6、须将这些产品在样件认可前隔离。返修必须纳入认可过程。一新产品，产品更改停机/过程中断一修理，更换模具更换材料（例如：换炉/批号）一生产参数更改一首件检验并记录存档2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？纠正措施涉及到整个生产过程链一从原材料到顾客使用。在实施纠正措施后必须一风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析一审核后提出的改进计划对其实效进行检查、验证。一给责任者的信息一内部/外部的接口会谈一内部抱怨3材料/储存/包装/防护3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？一生产流程之间应该不断地相互协调，只能按与顾客商定的需求来生产。避免未完成产品的库存。零件

7、的生产状态与检验状态必须有序地标识并易于识别，对废品与返修件需特别注意标识。一整个过程链中使用的贮存和运输方法必须与顾客商定，使其符合具体产品的需要，且不允许对产品造成损害。一模具、生产装置和检验装置在较长期停产时必须进行足够的保养并防止损伤。一保证重新使用时不需要很长的准备时间。一足够、合适的运输器具一定置库位一最小库存/无中间库存一看板管理一准时化生产一先进先出一仓库管理一更改状态一向下道工序只供合格产品数量记录/统计一信息流。3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？一贮存/包装量一防损伤一零件定置放置一整齐，清洁，不超装（库存一场地，周转箱）一控制贮

8、存时间一环境影响，空调。3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余材料是否坚持分别贮存并标识？一隔离库，隔离区一标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器一缺陷产品和缺陷特性一标识3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。一零件标识一工作状态、检验状态和使用状态的标识一炉/批号标识一有效期一去除无效标识一有关零件、生产数据的工作指令。3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？一不使用未认可的模具/工装、设备、检具，也必须按要求存放并管理。一防损存放一整齐和清洁一定置存放一有管理的发放一环境影响一标识一明确的认可

9、状态与更改状态4缺陷分析/纠正措施/持续改进4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？一必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保其可评定性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。一原始记录卡一缺陷收集卡一控制图一数据收集一过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）一设备停机一参数更改一停电。4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？一确定问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。一过程能力一缺陷种类/缺陷频次一缺陷成本（不符合性）一过程参数一废品/返修件一隔离通知/分选一节拍/流转时间可靠性/失效特征。一可使用的方法有，例如：-S

10、PC一排列图一因果图4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？一在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：隔离，分选，通知）以确保符合规定的要求，直到弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证。一补充的尺寸、材料检验、功能检验及耐久检验因果图一田口方法；FMEA/缺陷分析一过程能力分析一质量小组活动8D方法。4.4对过程和产品是否定期进行审核？一必须有产品及产品生产过程的审核计划。4.5对产品和过程是否进行持续改进？一必须根据至今积累的质量、成本和服务方面和知识去调查改进的潜力。一成本优化一减少浪费（例如：废品和返修）一改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）一优化更换装备时间，提高设备利用率。一降低流转时间。一降低库存量。4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？一人员的出勤率、缺勤率一已生产数量一质量数据（例如：缺陷率，审核结果）一流转时间一缺陷成本（不符合性）一过程特性值（例如：过程能力指数）。