100m连续梁0#块施工技术交底.docx

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1、C&技术交底书表格编号1310项目名称新建连云港至镇江铁路工程LZZQ-I标第1页交底编号Lzzq-I-JSJDOOI共3页工程名称新沂河特大桥100m连续梁0#块施工技术交底设计文件图号连镇施桥(特)01-1、(60+100+60)In双线连续梁专图施工部位(60+100+60)In连续梁0#块施工交底日期2016.04.01技术交底内容:1连续梁0#块施工工艺流程图本连续梁桥0号块梁段支架搭设采用螺旋钢管式支架，钢管立柱采用中630mm*10mm的钢管，横向间距3.2m。构造及设计计算按铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(TB10110-2011)要求执行。为增加支架整体稳定性，在支架两侧

2、各增加一排529mm*8mm的钢管，与63OmnI*IOmm的钢管间距为2.5moO号块从梁底往下依次为1.5加厚竹胶板-*10加乂12金方木横梁-*136工字钢纵梁一楔形块（硬杂木）一3145a工字钢横梁一砂箱一663OmIn*10Inin钢管立柱。IOCinXI2cm方木横梁间距30Cnb136a工字钢纵梁在腹板下四拼，在底板下间距为45、70cm。翼缘处侧模下布置2根125a工字钢纵梁，间距为158cmoI25a.136a工字钢纵梁一端放置在3145a工字钢横梁，一端放置在桥墩上。3145a工字钢横梁下布置钢管，钢管立柱采用663OnIm*1OnIln钢管，钢管立柱立于承台上，承台预埋I

3、CIn厚的钢板。钢管与墩身净间距为162cm,钢管横桥向间距为320cm,钢管立柱支架间采用12槽钢进行可靠连接，钢管立柱与墩身可靠连接，使整个支架连城一个整体，整体受力，防止支架整体失稳。0#块支架布置图MffitISflO)支架平面图2支架预压支架预压目的是为了消除基础和杆件的非弹性变形，观测弹性变形，提供立模标高依据。O号块梁段支架搭设完毕后，对支架进行预压并消除非弹性变形。O号块段支架采用混凝土预制块堆载预压。混凝土预制块2mX0.75mX0.75m（长X宽X高），每块重约2.8to0号块梁段长14m,宽12.2m,高7.29m；混凝土总体积为344.9m3,总重量为896.8吨。根据

4、测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。0号块钢管支架搭设完成后，对支架进行预压，预压重量为梁段自重的120%,并待支架的非弹性变形消除后方能进行箱梁混凝土浇筑。支架预压施工严格按高速铁路桥涵施工技术指南进行。支架沉降观测分多次进行，预压荷载可按最大施工荷载的60%、100%、120%分三次加载，每级加载完毕Ih后进行支架的变形观测，全部加载完毕后宜每6小时测量一次变形值。预压卸载时间以支架沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，卸载完成后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终

5、了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值，根据预压结果，对底模标高进行调整。预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先底板后腹板对称进行。加载过程当中，安排专人观察满堂支架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象应立即停止加载。0号块分区加载示意图0#块单侧支架每米分段分级预压重量表序号预压区段梁体珍(m3)预压总重(t)预压第一级加载60%(t)预压第二级加载100%(t)预压第三级加载120%(t)1A1.183.11.863.13.722B6.717.4210.517.4220.93C7.7920.312.1820.324.36在0

6、号段底板模板横向等间距布设两个变形观测点，共布置4个观测断面。记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，0号块沉降观测点布置详见下图。0号块沉降观测点布置示意图3模板安装为保证梁底拼缝线形的一致，0号块底模、内模采用1.5Cm竹胶板，外侧模采用钢模板。内侧模板加固竖向背撑采用IOXIOClTI方木，间距20cm；横向背撑采用10槽钢，间距1.0m；外摸桁架与内模竹胶板采用28圆钢拉杆拉锚，拉杆螺帽采用双螺帽。立模时先立外模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋铁皮管和纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；

7、安装顶模架、顶板模板和预应力管道。箱梁内侧模及顶模支撑采用48X3.0钢管做排架，立杆顶端用顶托调节高度，底板下层筋上焊上撑筋，撑筋采用25螺纹钢。脚手架横桥向0.9m设置，顺桥向0.9m设置，竖向1.2m内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同。内侧模及顶模安装示意图4普通钢筋工程施工连续梁上钢筋错综复杂，按照梁体的不同部位可分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋、齿块钢筋、梁底支座加强钢筋、预应力工程定位钢筋等，施工前应先仔细核对施工图纸，钢筋大样图与钢筋量表是否一致，确认无误后，根据不同部位列出钢筋下料单，再进行加工。1 .1普通钢筋施工4 .Ll普通钢筋下料钢筋施工时，首

8、先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装一腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装一顶板（含翼板）钢筋绑扎、预应力管道安装。钢筋制作前核对钢筋规格、型号、种类是否与图纸相符，确认钢筋已进行检验并合格。按照设计图纸计算各种型号的钢筋下料长度，根据下料长度进行下料，所有超过定尺长度钢筋采用搭接焊，正式施焊前对焊件进行试焊，试焊合格取得焊接参数后,开始批量焊接，不同直径钢筋分别测试参数。钢筋连接采用搭接焊，其焊接要符合规范要求。严格按照图纸设计和施工规范进行钢筋加工制作，加工过程中严格控制

9、加工误差。制作完成后按照钢筋编号分别存放，并挂牌标识。5 .L2普通钢筋安装梁体钢筋安装时要按照以下顺序进行安装：1、底模就位后，绑扎腹板箍筋，绑扎底板下层钢筋网。2、安装底板管道定位网片。3、绑扎底板上层钢筋网，及锯齿板钢筋、锚垫板螺旋筋，安装波纹管，上下层钢筋网采用R型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形。4、绑扎腹板钢筋，安装竖向预应力管道、预应力钢筋及锚具，用定位钢筋网固定牢固，再绑扎腹板下倒角斜筋。5、绑扎顶板和翼缘板下层钢筋。6、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹管。7、绑扎顶板上层钢筋，用n形立筋焊在上下网片间，使上下网片保持规定的问距。8、绑扎顶板桥面系预埋钢筋。4L3

10、普通钢筋安装注意事项钢筋在安装过程中应注意如下几点：在底板和腹板钢筋绑扎完毕进行腹板及顶板模板安装时，在箱梁内铺设脚手板，不许踩踏底板钢筋。管道定位钢筋网间距宜设置为70cm,并与相邻钢筋绑扎牢固，确保管道位置正确。在管道弯曲控制点间距小于70Cnl处，可将相邻钢筋网片适当移动布置，但要保证位置正确。钢筋伸出梁段端头的搭接长度要满足设计要求，节段钢筋的接头连接一般采用绑扎连接，节段及跨中合拢段底板上下层纵向的连接钢筋必须为焊接接头。接头数量在同一截面上不得大于50%。钢筋骨架保护层垫块的厚度及强度（采用同标号垫块）按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上，间距不

11、超过Inb设置个数不小于4个nf,底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。铺设钢筋的位置与预应力管道发生冲突时要优先保证预应力管道的位置准确，即可适当挪动普通钢筋的位置。在绑扎顶板钢筋时，要注意桥面插筋及栏杆预埋钢板的埋设。梁体钢筋安装允许偏差序号项目允许偏差（三）检验方法1受力钢筋间距-两排以上排距5尺量检查不小于3处同排102弯起钢筋的位置20尺量不少于30%3箍筋、水平钢筋间距10尺量不小于5处4钢筋骨架尺寸长10尺量检查不小于3处5宽、高或直径56钢筋网尺寸长、宽10尺量检查不少于3处7网眼尺寸208钢筋保护层厚度5尺量检查不小于10处5管道定

12、位管道定位必须准确，严禁波纹管上浮。预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为50cm,曲线部分适当加密定位钢筋网，定位后管道轴线偏差不大于5mm,保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度须满足设计要求，张拉槽平面必须保持平整,便于混凝土浇注完成后张拉顺利，混凝土浇筑过程中切忌振动棒碰触管道。钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突

13、时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要尽量保证在规范的允许范围内。在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。6主墩。号梁段混凝土浇筑0号块段混凝土一次浇筑成形。混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地，由2台混凝土泵车进行浇筑。浇注顺序见图：先灌注底板与腹板交接处，后灌注底板，再灌注腹板，最后灌注顶板及桥面混凝土。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记。为保证腹板混凝土不从下部挤出，底板与腹板混凝土应相错进行，并适当控制浇筑高度、速度，混凝土坍落度控制在180mm,严禁过振。捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣

14、。待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m,以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm,以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30Cnb每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约6m,根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻舲的衔接振捣。底板需分层浇筑。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同步进行

15、。为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑,并现场每隔12m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。0号块梁段钢筋、钢绞线密集，混凝土浇注高度大，为保证成型的质量，局部地方易出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：在浇注混凝土前，在两侧腹板距底板混凝土顶面一定高度（0号块梁段内高3米处），开30X30Cm开口，作为泵送混凝土软管的入口和施工观察窗口。在浇注混凝士时通过观察孔观察混凝土的振捣情况；在混凝土快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送混凝土的方量，一个天窗只负责本入口周围Im内的混凝土输送，禁止从一个窗口多泵混凝土使其流动至另一个天窗范围或采用振动捧拖赶混凝土。0号块中隔墙两侧顶处留一个天窗，天窗尺寸按可供作业人员上下行预留，并设有爬梯。采用插入式振动棒振捣，振捣时严禁碰撞波纹管，波纹管密集处采用30型振捣棒，一般部位采用50型振捣棒。严格控制混凝土施工配合比和入模坍落