粗中轧堆钢原因分析及改进措施.docx

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1、粗中轧堆钢原因分析及改进措施摘要：对高线粗中轧易堆钢问题进行了分析，提出了相应的改进措施，通过改进实现了稳定轧制。高线粗中轧为平立交替式轧机，轧件料形大,而且轧机速度慢，一般不会发生堆钢事故,但因种种原因，高线一度出现粗中轧堆钢不断的现象。由于轧件断面大，处理起来比较困难，严重影响了产量和作业率的提高，因此解决粗中轧堆钢，对于提高各项生产指标具有较大意义。1、主轧线工艺装备概况WAr里帆MKMiHIBtM中IlVUH1,91MtSIMM*第IC(-一/1/Ka央送狗VtMM久尔0*w一*三*(mT=-W1_J-O-图1主轧线工艺平面布置如图1所示，主要采用150mm150mm9000mm连铸坯

2、，卷重1.53成品规格T5.5mmT25mm。轧线共有28个机架，连续无扭轧制，设计速度90ms,保证速度80ms0粗、中轧各6架轧机，平立交替布置，每架轧机单独传动,立式轧机传动可实现微张力无扭轧制；预精轧也由六架轧机组成，其中前两架为双支承二轻轧机，平立交替布置，后四架为二短悬臂式，平立交替布置，各机架单独水平传动；精轧机组由10架悬臂式顶交45度超重无扭轧机组成，电机通过增速箱实现集中传动。2、影响粗中轧堆钢的主要因素及产生堆钢的原因2.1 导卫的影响导卫的主要作用是顺利引导轧件进入轧辐孔型并顺利地将轧件导出，如果导卫安装不当或使用过程中维护不到位，很容易引起堆钢。1）导卫的安装，轧制线

3、一致是轧钢的基本要素，即孔型与进出口导卫中心线须在同一直线上，若导卫与孔型不对中，便会引起轧件弯头造成冲出口堆钢或进入下一架轧机时堆钢O2）导卫的润滑，导卫在引导轧件进入孔型特别是椭圆轧件进入孔型时比较困难，需滚动导卫夹持轧件进入，这要求导卫导辐转动要灵活，而导卫导辑的灵活转动主要在于导转内的轴承的润滑是否到位，粗中轧导卫采用人工稀油脂润滑，如果加油不到位，轴承滚珠会因润滑不到位发热变形卡死或造成轴承散，继而造成堆钢。3）导卫的冷却，导卫导辐在生产中直接夹持IooOC左右的轧件，导较冷却不到位，导相工作一段时间会因温度升高而崩裂发生堆钢。导较冷却水是通过导卫底座水通道冷却的。4）导卫的调整，轧

4、辐在轧制一定的钢后，轧槽需要补偿调节，不断压料，轧件的变大会使导卫的开口度增大，如果得不到及时调整，这样导卫便失去了扶持轧件顺利进入孔型的作用，从而发生倒钢而造成堆钢；且导卫开口度随着生产的进行也会产生磨损而变大，同样需要补偿调节，轧钢工调整不及时，发生事故便在所难免了。2.2 料形1）料形设定，料形的正确与否是轧钢生产的基础，料形大了会直接发生堆钢事故，小了便会发生倒钢而堆钢；在换轴换槽时，许多轧钢工只测量孔型尺寸,而忽略了压根缝、弹性胶体存在问题，钢咬入时,短缝被撑开而使轧件料形突然变大堆钢。2）补偿调节，轧槽在轧制一定的吨位的轧件后，就会因磨损而变深变宽，这时轧件的尺寸将变大，如果轧制的

5、过程中不及时进行辐缝压下补偿调节，轧件尺寸将严重偏离标准，从而发生堆钢事故。1.2 3张力调节在粗中轧机组没有活套，在实际生产中，由于前、后滑的影响以及孔型、轧件温度等因素是不断变化的，从而维持连轧的秒流量也是在不断变化的，特别处于堆钢轧制状态，随着时间延长，量的积蓄,使轧件打结，引起堆钢，而且我们每次换新轧槽时，都需要人为地加大张力，如果忽视这一点，很容易引起堆钢事故。2.4 咬入困难新槽试轧最常见的是咬入困难和轧件咬入后在孔型内打滑，造成堆钢事故。2.5 钢坯质量钢因操作人员经验少，生产的钢坯质量较差，有明显的非金属夹杂、裂纹、重接、结疤、气孔、脱方等缺陷，会对生产造成很大的影响。2.6

6、轧相断造成轧件突然变化引起轧根断裂堆钢。1#轧辐在生产过程中突然断裂，在2#轧机入口堆钢，经查为轧辑质量问题。2.7 弯头轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。弯头产生有以下几占,八、1）轧件上下或左右冷却不均匀。由于冷却方式的不同，轧件会出现冷却不均匀而产生弯头。因1#出口轧件上侧冷却过快而造成上弯头顶2#导卫喇叭口上沿窜入2#万向节轴中间造成2#轧辐扁头与轧辑连接处断开。2）轧制线不一致。进出口导卫中心线与孔型不在同一直线上，轧件头部在短距离运行过程中不断被强迫改变方向而引起弯头，造成钢头部进下一架轧机时堆钢。3）传动部件间隙大。轧辑的转动是通过万向节轴扁头套筒与轧辐扁头连接传递的，由于长

7、时间的使用，套筒内与轧辑扁头直接接触的衬板表面出现严重的磨损，不能与扁头紧密配合，导致轧机咬钢时出现上下辐转速瞬间不同步现象，从而造成弯头。3、改进措施及效果1.1 加强导卫的安装质量及监护1）每次更换导卫或换辑后，仔细观察使孔型与进出口导卫中心线保证在同一直线上，加强导卫备件的验收，如果导卫尺寸有问题必须及时整改。2）粗中轧导卫采用人工稀油脂润滑，采取定时加油，每隔两个小时加一次油，为了保证加油充足，配备自动加油机，这样保证了导卫轴承充分润滑,从而预防了导卫轴承发热变形而卡死或造成轴承散，继而避免了堆钢事故的发生，而且粗中轧导卫寿命普遍提高了2-3天。3）为了保证导卫冷却到位，加强了水质处理

8、，水处理增加了一道过滤装置，而且生产过程中轧钢操作人员注意了导卫冷却水管的通水情况，发现水管堵死或漏水，都及时地进行了更换，并定期加强了对导卫底座在检修期间逐个进行清理，有效的保证了水路的通畅，至今没有再出现因导卫冷却不到位崩裂事故。4）要求轧钢工在轧制过程中压料的同时，要注意导卫的开口度也相应地进行调整，这样使导卫开口度始终与轧件的尺寸相符，从而保证轧件顺利进入孔型；导卫开口度随着生产的进行也会产生磨损而变大无法调整时，及时更换导卫。1.2 加大料形的监控料形是轧钢生产的基础，轧槽在轧制一定的吨位的轧件后，就会因磨损而变深变宽，这时轧件的尺寸将变大，车间要求每隔一小时测量轧件一次，及时进行短

9、缝压下补偿调节，保证轧件尺寸不偏离标准。车间工艺员每天对生产班组进行抽查，发现问题，及时督促轧钢工整改。因料形设定每月影响生产由原来的40min降到现在不再因料形设定影响生产。1.3 合理并及时的调整张力在粗中轧机组没有活套，为了避免堆钢事故的发生，我们保持粗中轧机组小张力轧制，并时刻注意张力的变化，随时调整；在换新轧槽后，适当地与上游机架之间预加张力，以吸收轧制中轧件突然打滑产生的堆钢量和由于辐缝设定不当造成的秒体积增量，一般在两相邻机架间预加张力以1.5%3%为宜，有效地避免了因张力调整不好而影响生产。1.4 解决新槽咬入难的问题针对新槽试轧咬入困难，新槽更换后，首先除去表面油污，用砂轮打

10、磨轧槽，增加表面的粗糙度，以增加摩擦力，适当加大新槽辐缝,关闭轧辐冷却水，并特别对1#轧槽进行刻痕，在钢坯咬入前，头部切割为楔形，增大摩擦角，通过以上一系列措施，新槽咬入难的问题基本解决。3 .5坯料质量的把关针对坯料质量存在的问题，制定出坯料验收标准，要求原料工按标准严格进行验收，凡发现有裂纹、重接、结疤、夹杂、气孔、脱方等不合格钢坯给于退回，禁止入炉；轧钢工在生产中加强监护,发现质量不好的钢坯及时碎断，防止因钢坯质量不好而引起的堆钢事故的发生，尽可能的减少对生产的影响。注意轧辑材质的选用，轧辐在使用到短径较小时，及时报废。通过不断的改进，钢坯质量得到了有效的控制。4 .6加强生产中的改造杜

11、绝弯头生产中注意轧件冷却要均匀，有问题及时调整水量；选用轧辐材质一样，避免磨损不均匀；在更换轧辑时，测量传动部件的尺寸，尽量减小传动部件间的间隙；在换辐之前，要确认轧辑的辑径相同后方可更换。1）冷却水管的改造，冷却水管水量的大小不一使轧件上下冷却不均匀，适当调整轧辐上下水管的孔径调整水量，杜绝了因冷却不均匀而产生的弯头。2）导卫的安装时，保证孔型与进出口导卫中心线在同一直线上。3）轧辐装配扁头及衬板的改造。为解决粗中轧因弯头引起的堆钢事故，制定轧辐装配扁头配合尺寸标准，对扁头、扁套的小头定位直径、扁头直径、扁头的厚度作了详细的规定，要求生产准备车间和机械车间严格执行标准。通过规定，传动部件间隙大引起的钢弯头得到了避免。4、结语造成粗、中轧事故的因素较多，通过多年的生产实践，影响钢高线粗、中轧的几个重要的问题都得到了解决。达到了提高产量，降低生产事故，保证产品质量，提高生产作业率的目的。